Six-Sigma-专案

1降低DPS-220UB系列機種的品質延誤工時Prepare:Date:2008.11.184.0BB專案編號:2DMAIC分析思路及工具DMAICD階段(項目章程)M階段(目前狀況)A階段(問題/原因)I階段(解決方案)C階段(保持成果)1.CTQ2.ProcessMapping1.柏拉圖2.MSA3.C&E矩陣4.能力分析5.ProcessMapping6.PFMEA7.因果關係分析1.功效及樣本分析2.正態性檢定3.假設檢定1.全因子DOE2.RSMDOE2.中心點3.部分因子分析4.殘差分析5.主效應圖6.柏拉圖1.SPC2.防錯3.組織學習高層支持及責任感;6Sigma結構;財務核算;主線焦點數據驅動分析;6Sigma指標;黑帶承諾;文化行為/改變;關鍵群體;全面文化;行為改變,變革管理.3DefineD1:ProjectCharterD2:ProblemstatementD3:StrategicrelationD4:IdentifyCustomerandCTQD5:ProjectScopeD6:YDefiningandDefectD7:GoalStatementD8:ProjectEstimated$impactD9:OrganizationD10:ProjectScheduleDefineControlImproveDMAIC4D1.立案書DMAIC5D1.立案書DMAIC6D2.ProblemStatementDellComplaintFromRegions因ACER是PCBUIV的主要客戶,生產數量約占PCBUIV總生產數的40%,而DPS-220UB系列機種是ACER的主力機種,改善此系列機種的品質和降低品質成本,贏得客戶的滿意度是改善此機種的主要目的DMAIC7D3.與戰略的關係BB改善專案內部失敗成本Q-cost•降低DPS-220UB系列機種的品質延誤工時•內部重工工時的減少•材料超領報廢的減少•延誤工時的降低•預防成本&鑒定成本•內部失敗成本•外部失敗成本通過降低E01線DPS-220UB系列機種的電氣不良率,可以降低內部重工工時,減少品質延誤工時以及材料超領報廢帶來的損失,從而達成公司控制Q-COST,增加利潤,提高客戶滿意度.DMAIC8D4.顧客與CTQMainIssuesVOCVOBRTY沒有達到工廠的年度指標99.5%,CTQ製程造成不良材料造成不良測試造成不良DMAIC9D4.顧客與CTQMainIssuesVOCCTQ主要為ICT,手測,ATS&TAPPING站別的不良率,占92.1%.其中製程造成不良占66.1%(掉件/漏件占41.3%)材料造成不良占21.7%(電感不良占58%)測試造成不良占9.0%(誤判不良占87%)DMAIC10D4.顧客與CTQMainIssuesVOC9~11月份內部品質失敗工時分析从圖上所示,OQA,機構材料不良,SMT作業不良,過錫爐掉件,誤測和機構設計不良占前6項不良,占內部品質失敗工時的82.3%,作為改善的重點.DMAIC11D5項目範圍出貨作業收料VQA入庫按工單備料AI作業SMT作業加工作業CB作業插件作業波峰焊作業二次作業組立作業修護作業ICT手測B/I測試供應商交貨OQA作業測試Y2:誤測不良Y1:OQA工時Y3:SMT不良Y4:機構設計不良DMAIC12D6Y定義Y2:測試部分降低測試時造成產品誤判Y3:SMT部分注:測試時我們把第一次測試不良,經過修改一些測試參數和測試治具後重復測試後OK,定義為產品測試誤判.降低SMT作業不良(含掉件)BigY降低DPS-220UB系列機種的電氣不良率降低OQA的延誤工時Y1：製程部分Y4：設計部分降低機構設計不良DMAIC13D7.基線及目標設定大Y基線/目標：出處:AndersonconsultingBaseline:E01/P02:8.6%Target:E01/P02:4.0%Entitlement:E01/P02:3.7%預計改善53.5%DMAIC14D7.基線及目標設定小Y基線/目標：DMAIC15D8.效益和成本預估硬性收益DMAIC16D9.組織架構BBCandidate羅飛勇TELEADER陳軍成GBVQA楊國鋒盟主:JACK.JIANGGB:QA戴紅林GBY2：降低測試時造成產品誤判的延誤工時準GBY1：降低OQA的延誤工時財務專員譚鳳蘭準BB羅飛勇準BB羅飛勇GBY3：降低SMT品質不良(含掉件)的延誤工時GBY4：降低機構設計不良的延誤工時DMAIC17D10.Schedule時間11/03------11/3012/0121----12/311/01---2/2803/01---04/2104/22—05/30DefineMeasureAnalysisImproveControlPlan:Actual:DMAIC18Measure/Analysis/ImproveDMAIC19y1.M階段內容y1:降低OQA的延誤工時y1y3y4y2Yy2:降低測試時產品誤判的延誤工時y3:降低SMT品質不良(含掉件)的延誤工時y4:降低機構設計不良的延誤工時DMAIC20MeasureControlMesureAnalyzeImproveDefineM1:OQA作業的定義及分析M2:MSAM3:C&EmatrixM4:柏拉圖分析M5:ProcessCapabilityM6:ProcessMappingM7:FMEAM8:關鍵因子篩選M9:快速改善M10:效果確認M11:小結DMAIC21M1.OQA作業的定義及分類一.成品OQA實施管理辦法1.OQA執行時機(1).新機種:首批量產前三批(2).量產機種:參考附件(OQA作業規範)2.OQA檢查項目(1).新機種:工單數量的10%產品Opencase,檢查錫面及內觀,產品須執行後段全程測試,其余90%開機測試(2).量產機種:1.電器測試項目:參考附件(OQA作業規範)2.外觀檢查項目:參考附件(OQA作業規範)3.OQA電器測試條件(1).Hi-pot測試條件:依照工程規格測試,如客戶有特殊要求則依客戶條件測試(2).功能測試條件:參考附件(OQA作業規範)DMAIC22針對OQA不良收集DPS-220UBA/-19~11月份OQA線的不良數據進行細部柏拉圖分析:根據80%20%原理重點改善從以上可知,線材,端子和SK沾白膠占比例達到80%,作為此次改善的重點.M1.OQA作業的定義及分類DMAIC23M2.評估者的一致性MSADMAIC1.對OQA線IPQC和出貨段作業員的檢查能力做MSA,數據(30PCs)如下:24M2.評估者的一致性MSADMAIC2.對話窗顯示評估者的一致性:BetweenAppraisersAssessmentAgreement#Inspected#MatchedPercent95%CI302996.67(82.78,99.92)#Matched:Allappraisers'assessmentsagreewitheachother.Fleiss'KappaStatisticsResponseKappaSEKappaZP(vs0)00.9845190.030429032.35460.000010.9845190.030429032.35460.0000AllAppraisersvsStandardAssessmentAgreement#Inspected#MatchedPercent95%CI302996.67(82.78,99.92)#Matched:Allappraisers'assessmentsagreewiththeknownstandard.Fleiss'KappaStatisticsResponseKappaSEKappaZP(vs0)00.9921660.060858116.30300.000010.9921660.060858116.30300.0000結論:從MSA檢測的結果來看,检测人员与标准的一致性为96.67%,Kappa0.7,說明檢測人員的一致性是符合MSA檢測要求的,所以我們認為作業人員對OQA不良的掌握是OK的25M3.C&E矩陣分析DMAIC26M4.柏拉圖分析根據80%20%原理重點改善DMAIC27M5.ProcessCapabilityDMAIC選取11月份的OQA抽驗數據做製程能力分析:28M6.ProcessmappingDMAIC29M7.FMEAAnalysisDMAIC30M8.關鍵因子篩選不良項目可能原因當前分析結果確認結果線材端子CASE沾白膠點膠氣壓控制不當點膠機上的氣壓設定不當,出膠量太多而流出保留點膠時間控制不當點膠機上的點膠時間設定不當,出膠量太多而流出保留點膠延誤時間控制不當點膠機上的點膠延誤時間設定不當,出膠量太多而流出保留白膠太稀使用CANADA公司的白膠,其型號是ES2044P,濃度由廠商調配好.排除點膠方式不正確點膠的位置及過程會白膠流到產品外.保留桌面上沾白膠桌面上經常殘留有白膠保留輸送帶沾白膠輸送帶上殘留有白膠保留點膠頭堵塞現場有發現點膠頭堵塞現象.保留手套沾白膠手套上沾有白膠保留人員作業不集中沒有發現人員作業不集中會導致點膠流出PCB外.排除隨機抽驗30PCS不良品做確認:因子確認(消去法)DMAIC31M9.快速改善不良項目潛在原因快速改善對策負責人線材端子CASE沾白膠點膠方式不正確a.依據SOP的位置要求加點白膠,增加紙盒放置點膠頭.b.點膠站作業動作做調整，避免點膠時作業動作不規范拉絲.c.做好自檢，同時下一站做好順自檢.IE桌面沾白膠要求作業員發現桌面上沾有白膠,立即用抹布清除製造手套沾白膠要求作業員發現手套上沾有白膠,立即用抹布清除,避免拿產品時沾到白膠製造輸送帶沾白膠要求作業員發現輸送帶上沾有白膠,立即用抹布清除製造點膠頭堵塞作業員如有發現點膠頭堵塞,找ME解決.ME點膠氣壓控制不當在A階段做進一步分析改善ME點膠時間控制不當在A階段做進一步分析改善ME點膠延遲時間控制不當在A階段做進一步分析改善MEDMAIC32M10.效果確認經對改善前後比較,有明顯改善.改善前改善後DMAIC33M11.M階段小結小結:白膠出膠量由白膠濃度,點膠氣壓,點膠時間和點膠延誤時間大小所決定,因此在后續分析時將綜合成對膠量大小做進一步的分析改善.白膠濃度點膠氣壓,點膠時間點膠延誤時間轉換成對出膠量參數控制的改善,進到下一階段分析改善.DMAIC34AnalyzeDMAICA1:功效及樣本數量A2:假設檢定A3:關鍵因子確認ImproveDefineMeasureAnalyzeControl35A1:功效和樣本數量DMAIC預定α風險是10%,功效值達到90%,我們需要驗證其樣本數:18功效和样本数量双样本t检验检验平均值1=平均值2（与≠）计算平均值1的功效=平均值2+差值Alpha=0.1假定标准差=1样本差值数量目标功效实际功效1140.800.8240981160.850.8684081180.900.902275样本数量是指每个组的。36A2:正態性檢驗DMAIC解释结果图形输出为正态概率与数据图。Anderson-Darling检验的p值表明，在大于0.057的a水平下，有证据显示数据服从正态分布。A2-1:點膠機的氣壓與出膠量的關係:37A2:假設檢定DMAICA2-1:點膠機的氣壓與出膠量的關係:為了驗證氣壓與出膠量之間是否有關係,我們再收集氣壓在5kg和7kg時(0.2S)的不同點膠量,收集數據如下:Y:出膠量控制不當X1:點膠機的設定氣壓H0假設:不同的設定氣壓對出膠量控制無影響H1假設:不同的設定氣壓對出膠量控制有影響目的:判斷不同的設定氣壓是否對出膠量控制有影響。檢驗方法:双样本T检验。5kg与7kg的双样本T平均值N平均值标准差标准误5kg202.7450.2110.0477kg203.6300.1420.032差值=mu(5kg)-mu(7kg)差值估计:-0.8850