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铸坯分组修磨是在保证表面质量的前题下，针对精炼与连铸操作工艺参数根据分组判定标准进行分组，修磨时根据分组修磨标准控制，其目的是减少修磨损失，降低工序成本，因为分组修磨率是一个综合指标，所以达标率为分组修磨之和。（一）精磨工艺流程——现场示意图北跨北料区南料区发料中跨天车天车109翻钢机中2中1翻钢机旧车间新车间天车天车天车541876翻钢机翻钢机来料、发料来料、发料旧车间进出料电平车磨床翻钢机天车新旧车间进出料（二）QC小组活动概况介绍1、小组简历炼钢一厂精磨作业区提高QC小组是由作业区技术人员和具有丰富实践经验的质量检验人员的结合。小组自2007年2月成立以来，始终坚持“求实创新、持续改进”的QC宗旨，围绕工序中出现的质量问题，深入开展QC小组活动，取得了较好的效果，为公司产品质量的稳定和经济效益的提高做出了较大的贡献。小组名称精磨作业区提高QC小组小组组建时间本年度重新注册时间本年度注册编号TQC教育时间2007年2月2011年2月TGQC-20-2011平均202时/人（三）小组成员情况一览表成员情况表序号姓名性别年龄文化程度组内分工出勤%教育时间1王建新男46大专组长1002082吴敏男48大专组员1002083彭建平男47高中组员1002084张春霖男46高中组员1002085郭美柱男42大专组员801966王卫军男41高中组员1001967韩晔东男36大专组员100196（四）本课题小组活动简况课题名称——提高铸坯分组修磨达标率组长——王建新记录员——韩晔东课题类型——现场型小组人数——7人组成每次活动时间——1.2小时/平均全年活动次数——共15次课题活动时间——2011.2—2012.1（共计12个月）课题巩固时间——2011.8—2012.1（共计6个月）本年教育时间——6天、36小时活动出勤率——98.1%（103/105：一人缺席2次）成员发言率——93.3%（98/105）1、活动时间：每月集体活动不少于1次，每次不少于1小时；不得无故请假。2、活动要求：全员参加，严格做到七有：有内容、有分工、有措施、有记录、有跟踪、有检查、有总结。3、职责分工：明确分工，各负其责，协作配合，相互监督。活动时间计划、实施表（——计划线、****实施线）年月步骤11-0211-0311-0411-0511-0611-0711-0811-0911-1011-1111-1212-0112-02组建小组——****选择课题——****现状调查——****设定目标——****原因分析——****要因确认——****制订对策——****实施对策——****——****——****——****效果检查——****——****——****——****——****——****标准化——****总结与打算——****成果整理——****理由一、厂部要求：分组修磨达标率达到90%作业区要求：分组修磨达标率提高到≥95%理由二、精磨分组修磨达标率统计表（统计时段：2010年11月—2011年1月）分组目标值11月12月2011年1月合计修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%B0.8±0.21037.65874.3284.261118.90988.5788.331325.631127.3585.423482.172990.2486C1.2±0.21914.471613.231645.211451.381678.101439.435237.774504.04D2.0＋0.21101.41928.28760.10673.26896.35764.982757.862366.52分组修磨达标率柱状图84.2688.3385.4286828384858687888911月12月2011年1月平均达标率%小组成员对2010年11月—2011年1月分组修磨达标率情况进行了调查统计：修磨达标率平均为86%，比作业区要求达到95%低9%。选题结论:修磨达标率平均为86%，远低于厂部和作业区要求目标。选定课题：提高铸坯分组修磨达标率（一）对造成修磨达标率低的原因分类整理2010年11月—2011年1月影响修磨达标率原因调查统计。序号影响原因11月份（t)12月份（t）1月份（t）合计1磨头压力不稳473.55266.63393.221133.402台车抖动72.8853.3677.66203.903不能轻磨41.4336.0339.58117.044进给不稳20.1128.8431.1580.105变频失控14.2612.3611.3437.966其它15.4613.7715.3644.597合计637.69410.99568.311616.99（二）影响修磨达标率原因统计表序号项目频数（t）累计频数（t）百分数（%）累计百分数（%）1磨头压力不稳1133.401133.4070.0970.092台车抖动203.901337.3012.6182.703不能轻磨117.041454.347.2489.944进给不稳80.101534.444.9594.895变频失控37.961572.402.3597.246其它44.591616.992.76100.00合计1616.99——————2010年11月—2011年1月份未达标数量为1616.99吨。其中:磨头压力不稳就达到1133.40吨，占到总数的70.09%。（1133.40/1616.99）所以磨头压力不稳是影响修磨率不达标的主要症结。1、将本次活动的目标设定为：分组修磨达标率≥96%四、设定目标80859095100现状目标86962、目标值设定依据四、设定目标制定目标值依据——依据二：问题关键从统计表中看出，影响分组修磨率达标的主要因素是磨头压力不稳，所以提高磨头压力稳定性是解决问题的关键。制定目标值依据——依据三：依据分析如果解决了磨头压力不稳问题比例达70.09%的85%，即可将分组修磨86%的达标率提高到96.52%。即：（1133.40－1133.40×85%）÷1616.99＝170.01÷1616.99×100＝10.52＋86＝96.52%制定目标值依据——依据一：预算指标要求分组修磨达标率≥95%的目标值是作业区完成修磨率预算指标的关键手段，只有分组修磨达标率提高了，才能保证修磨率预算指标的完成。3、目标值可行性分析分析一可行性根据目标值制定依据可以看出，如果解决了磨头压力不稳问题比例达70.09%的85%，即可将分组修磨86%的达标率提高到96.52%。即：（1133.40－1133.40×85%）÷1616.99＝170.01÷1616.99×100＝10.52＋86＝96.52%分析二迫切性小组成员的全部收入与作业区预算指标：质量、产量、消耗相挂钩。只有达到目标值的要求，才能使我们的收入得到有效提高。分析三可能性小组成员从2007年开始，经过5次PDCA循环，具有一定的活动经验和解决问题的能力，并且都是业务骨干，具备过程管控和创新能力，有决心、有信心完成作业区下达的预算指标，达到目标值。结论目标值是可行的四、设定目标不按分组修磨进给量不按标准控制修磨标准执行差操作区域光源不足磨头压力不稳设备功能退化磨头抖动铸坯表面差车间照明振痕深修磨方法不具体操作规程不全面不按要求设定参数电流控制不对应台车速度慢液压缸间隙大五、原因分析•从图表中我们可以看出，造成磨头压力不稳的末端因素共有8项，小组成员对8项末端因素逐一进行确认。末端因素1、不按分组修磨2、给进量不按标准控制3、电流控制不对应5、台车速度慢6、振痕深7、修磨方法不具体8、操作区域光源不足4、液压缸间隙大为了找到关键的少数，以进一步确定我们必须首先解决的要因，为此，制定了《要因确认计划表》，小组成员对8项末端因素一一进行了现场验证。序号末端原因确认内容确认方法标准要求负责人时间1不按分组修磨分组修磨执行情况现场跟踪调查分析根据来料组别B、C、D进行修磨王卫军3月15日至3月20日2给进量不按标准控制给进量参数设定现场跟踪中北跨磨床给进设定值25mm旧车间磨床给进设定值30MM彭建平3月17日至3月22日3电流控制不对应修磨过程不同修磨方式的电流读数现场跟踪调查分析重磨时电流读数中北跨为1800，旧车间为600轻磨时电流读数中北跨为1200，旧车间为200郭美柱3月19日至3月24日4液压缸间隙大测量液压缸柱套之间的间隙现场检查调查分析间隙值≤15mm张春霖3月22日至3月24日5台车速度慢测定台车运行速度现场跟踪中北跨磨床60m/min旧车间磨床40m/min吴敏3月23日至3月26日6振痕深测量铸坯表面振痕现场测量表面振痕≤0.8mm王建新3月24日至3月27日7修磨方法不具体分组修磨控制方式调查分析B组轻磨一遍；C组重、轻各一遍；D组重磨两遍王建新3月25日至3月27日8操作区域光源不足检查操作区域照明现场检查每台磨床安装两套400W金卤射灯韩晔东3月23日至3月27日确认一：末端原因——不按分组修磨确认内容分组修磨执行情况确认时间2011年3月16、18日确认地点5#、10#、中1#磨床确认负责人王卫军确认方法现场跟踪，调查分析确认标准标准来源分组修磨标准标准要求根据来料组别B、C、D进行修磨确认准备1、调查生产工艺记录、磨床工作业记录2、现场跟踪分组修磨过程跟踪分组修磨过程情况记录确认过程班次磨床炉号钢种来料分组实际分组甲5#C310179601SUS304BB甲10#C210183590SUS304J1CC甲中1#C110180490SUS304DD乙5#C110181001SUS304CC乙10#C210183201SUS304J1DD乙中1#C110183399SUS304CC丁5#C110182200SUS304J1DD丁10#C310180390SUS304BB丁中1#C110179900SUS304BB确认结果三个班组分别3台磨床完全按来料分组要求进行修磨确认结论按来料分组修磨，不会影响磨头压力的稳定性。最终确认非要因非要因确认二：末端原因——给进量不按标准控制确认内容给进量参数设定确认时间2011年3月18、19日确认地点4#、9#、中2#磨床确认负责人彭建平确认方法现场跟踪确认标准标准来源磨床工操作规程标准要求中北跨磨床给进设定值25mm旧车间磨床给进设定值30mm确认准备1、调查磨床工作业记录2、现场跟踪确认修磨参数设定情况跟踪给进量参数设定过程情况记录确认过程班次磨床炉段号钢种标准设定值实际值乙4#C2101999020Cr18Ni930mm30mm乙9#C2101994020Cr17Ni725mm25mm乙中2#C2101992900Cr17Ni725mm25mm丙4#C3101993010Cr17Ni730mm30mm丙9#C3101995990Cr17Ni725mm25mm丙中2#C2101988900Cr17Ni725mm25mm丁4#C1102000010Cr18Ni930mm30mm丁9#C3101989900Cr17Ni725mm25mm丁中2#C3101997010Cr18Ni925mm25mm确认结果三个班组分别3台磨床完全按给进量标准要求设定参数确认结论按标准要求设定参数，不会影响磨头压力的稳定性。最终确认非要因非要因确认三：末端原因——电流控制不对应确认内容修磨过程不同修磨方式的电流读数确认时间2011年3月20、21日确认地点4#、10#、中1#磨床确认负责人郭美柱确认方法现场跟踪，调查分析确认标准标准来源磨床工操作规程标准要求重磨时电流读数中北跨为1800，旧车间为600轻磨时电流读数中北跨为1200，旧车间为200确认准备1、调查磨床工作业记录2、现场跟踪确认修磨过程的电流读数跟踪不同修磨方式电流读数情况记录确认过程班次磨床炉段号钢种修磨方式标准读数实际读数甲4#C3101991010Cr17Ni7轻修磨200350甲10#C2102015900Cr18Ni9DQ轻修磨12001300甲中1#C210201