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1六西格玛项目报告——降低包装重量成本作者：李润棚2DMAICD1项目背景2016年1月上旬中国林肯在上海总部召开年度会议会上，董事总经理指出未来三年，中国林肯年度绩效指标之一——降低运营成本，并强调上海、南京、郑州、唐山、锦州各个工厂将每年的生产成本降低10%，以此来应对近年的经济危机同时，质量总监要求各个工厂认真对待2015年的客户投诉，2016年将客户投诉率减少30%VOBVOC3DMAICD2项目陈述针对总部绩效指标，郑州林肯工厂各个部门收集并反馈可改善问题质量部反馈：2015年工厂30条客户投诉，其中5条共性问题——焊剂产品包装重量缺少物流部反馈：出厂焊剂产品重量超多，外包物流运输超重生产部反馈：自动包装机每袋焊剂包装重量不稳定，时多时少综述：郑州工厂自动包装机包装重量标准范围大导致实际包装波动范围大，重量多——浪费工厂生产成本；重量少——客户投诉4DMAICD3战略关联郑州工厂绩效指标中国林肯绩效指标运营部绩效指标2016年，运用精益生产七大浪费等工具，降低生产成本50万人民币，运用六西格玛等管理，减少10条客户投诉项目改善指标项目实施，按照2016年预计产量，年度可节约20万人民币，同时减少5条客户投诉通过推进精益生产项目，2016年郑州工厂运营成本降低10%通过推进六西格玛项目，2016年郑州工厂客户投诉率减少30%2016年中国林肯实现运营成本降低10%2016年中国林肯实现客户投诉率减少30%本项目与部门关键绩效指标和工厂关键绩效指标密切相关。对部门绩效指标和公司绩效指标的贡献度分别是40%和10%5DMAICD4项目范围输入Input供应商Supplier输出Output过程Process客户Customer工艺部设备部质量部生产部制定标准调整设备参数校验设备参数加工制造包装加工称重校验包装焊剂包装托盘包装仓库部物流部买方6DMAICD5Y和缺陷定义自动包装机AB称称重重量：由于包装机参数的设定值以及下料速度（快给进、中给进、慢给进）等原因，导致最终每袋重量达不到理想状态（25.00-25.05Kg）AB称称重重量不稳定：根据日常监控仪表读数，称重重量有的最小范围24.75-24.80Kg，有的最大范围25.15-25.19Kg（测量每40袋，40袋为一吨），重量低于25.00Kg不满足客户要求，重量高于25.00Kg，增加工厂生产成本包装重量每托盘重量每包装重量AB秤校验称磅秤关键度量指标YY定义缺陷定义CTQ树图展开7DMAICD6目标陈述基线年度关于包装重量客户投诉数：5条年度潜在增加包装成本15万人民币目标年度减少客户投诉数：5条年度降低成本20万人民币极限目标年度减少客户投诉数：5条年度降低成本25万人民币基线数据来源:2015年01月~12月；生产日报表目标及极限目标设定理由：AB称称重标准可以设定在理想范围8DMAICD7财务收益预估直接财务收益备注：每包标准重量25Kg,每吨40包收益计算公式E=(A-B)*40/1000*13000*0.28即：（25.15-25.05)*40/1000*13000*0.28=14.56万元无形财务收益1、减少客户投诉以及处理客诉的成本2、降低由于超重给外包物流增加的额外运输成本3、年度预估节约产品52吨，减少之前额外生产多余产品的加工制造成本项目结束后一年的预计财务收益14.56万元三年的预计财务收益48.2万元改善前包重（A)改善后包重(B)2016预估销量(C)单价：万元/吨(D)2016年预估收益(E)25.15kg25.05kg1.3万吨0.2814.56万元9DMAICD8团队成员人员3：高燕（质量部）人员4：赵冰（生产部）人员1：高志方（设备部）人员2：王辉（设备部）人员5：LeoLiu（工艺部）项目组长：李润棚每周投入时间：15小时倡导者：徐晋（厂长）顾问：JasonWu(黑带）支持者：AllenHuang(绿带）任务1：调整AB称电气参数任务2：调整校验称设定参数任务3：改进报警装置每周投入时间:约10小时任务1：校验AB称任务2：项目结束后日常监督称重标准每周投入时间:约8小时任务1：调整AB称机械参数任务2：解决AB称异常机械问题任务3：改进报警装置每周投入时间:约10小时任务1：合理编制自动包装机生产计划任务2：协调生产操作工配合试验每周投入时间:约2.5小时任务1：修改设定标准任务2：更新相关文件标准每周投入时间:约1小时10DMAICD9项目计划6/16/66/116/166/216/267/17/67/117/167/217/267/318/58/108/158/208/258/309/49/99/149/199/249/2910/410/910/1410/1910/2410/29计划实际计划实际计划实际计划实际计划实际小组活动Define界定Measure测量Analyze分析Improve改进Control控制选题理由、项目定义项目目标、团队组建树立计划、项目审批测量系统分析、过程能力分析、过程图、因果矩阵、FMEA、快赢措施数据收集计划、因子分析、双方差检验全因子试验设计、改善思路、效果验证控制计划、改善措施标准化、控制图、收益核算15天14天15天16天30天25天55天60天35天32天阶段日期项目已完成11M1测量系统分析MDAIC测量指标：产品包装重量（连续型数据）开展日期：2016年6月18日★[样本量]：共10个★[量具]：电子称★[测量者]：孙运朝、张庆勇、韩华栋★[记录分析人员]：李润棚★[测量方法]：用电子称分别对10个样品称重并记录★[判定基准]：P/TV≤30%，P/T≤30%，可区分的类别数≥5结论:由上图可分析出P/TV≤30%，P/T≤30%，可区分的类别数≥5，因此,本测量系统满足要求12M2过程能力分析MDAIC每隔十分钟抽取五袋产品共20组，进行检测1、概率图中P＞0.05，符合正态分布2、控制图中服从判异准则，过程处于受控3、分析图中Cpk1，过程能力不足13M3微观过程图MDAIC输入类型流程输出输入类型流程输出产品粒度产品湿度进料流速出料流速设备参数操作规程UUNCCC加工产品合格产品运输产品产品除锈称重包装AB称快给料AB称中给料AB称慢给料CCC设定值±0.02Kg包重25.0-25.05Kg共9个影响因素14M4因果矩阵MDAIC重要度1086重量偏低重量不稳定重量偏高产品粒度1313产品湿度1111进料流速33327出料流速33327设备参数91981操作规程33327AB称快给料33981AB称中给料39381AB称慢给料93381因果关系评分标准：0=与过程结果无关；1=与过程结果仅有轻微影响；3=与过程结果有中度影响；9=与过程结果有重大影响。输入输出15M4因果矩阵MDAIC对因果矩阵用帕拉图进行分析，找到了影响80%的重要因子：设备参数AB称快给料AB称中给料AB称慢给料16M5FMEA失效模式分析MDAIC输入失效模式失效后果严重度潜在失效原因频率现有控制探测度风险优先数RPNAB称设定标准标准偏低包装重量不够8AB称重量设定标准模糊8目视5320标准偏高包装重量超出6目视5240AB称快给料速度速度快包装重量超出6快给料速度标准模糊9无9486速度慢包装重量不够8无9648AB称中给料速度速度快包装重量不稳定7中给料速度标准模糊7无9441速度慢包装重量不稳定7无9441AB称慢给料速度速度快包装重量不够8慢给料速度标准模糊9无9648速度慢包装重量超出6无948617M6块赢措施MDAIC改善前改善后改善前状态描述：1）A称设定值25.13Kg2）B称设定值25.12Kg改善措施/内容：1）将A称设定值为25.03Kg2）将B称设定值为25.03Kg3）安装重量自动监控报警装置4）将标准固化在《焊剂包装作业标准文件》中问题点：1）A称设定值超出标准范围最高值0.1kg2）B称设定值超出标准范围最高值0.09Kg改善效果：改善后每包平均重量降低了0..06Kg针对FMEA中RPN值较低的AB称设定标准进行快赢改善18M7二次FMEA失效模式分析MDAIC输入失效模式失效后果严重度潜在失效起因频率现有控制探测度RPN建议实施完成日期措施结果采取措施SODRPNAB称设定标准标准偏低包装重量不够8AB称重量设定标准模糊8目视5320修改设定标准2016.6.25—王辉将AB称设定值改为25.03Kg88164标准偏高包装重量超出6目视52406148AB称快给料速度速度快包装重量超出6快给料速度标准模糊9无9486目视化快给料阀门2016.6.28—李润棚给快给料阀门张贴旋转方向以及大小颜色695270速度慢包装重量不够8无964885360AB称中给料速度速度快包装重量不稳定7中给料速度标准模糊7无9441目视化中给料阀门2016.6.28—李润棚给中给料阀门张贴旋转方向以及大小颜色775245速度慢包装重量不稳定7无944175245AB称慢给料速度速度快包装重量不够8慢给料速度标准模糊9无9648目视化慢给料阀门2016.6.28—李润棚给慢给料阀门张贴旋转方向以及大小颜色895360速度慢包装重量超出6无948665270改善后的RPN值与改善前相比大大降低了！！！19M8快赢改善效果确认MDAIC改善后每隔十分钟抽取五袋产品共20组，进行检测：包装重量服从正态分布，并且处于受控状态，产品均值明显降低，但是过程能力还不足，还需要进一步改善20M9阶段小结MDAIC经过过程图，因果矩阵，FMEA及快赢措施，筛选出的重要X是：AB称快给料速度AB称中给料速度AB称慢给料速度A阶段将分别验证3个X对Y的影响，进一步识别根本原因！21A1数据收集计划ADMIC数据类型样品数收集场所收集者收集方法1AB称快给料速度快给料速度为大、小时，包重是否稳定卡方检验计量30包包装现场孙运朝记录表2AB称中给料速度中给料速度为大、小时，包重是否稳定卡方检验计量30包包装现场张庆勇记录表3AB称慢给料速度慢给料速度为大、小时，包重是否稳定卡方检验计量30包包装现场韩华栋记录表NO.分析因素（X)X与Y的关系分析工具数据收集详细方法降低包装重量项目——数据收集计划书22A2因子分析-快给料速度ADMIC结论：通过对快给料速度因子的数据分析，得到P＜0.05,因此，快给料速度对包装重量的稳定性有显著影响23A2因子分析-中给料速度ADMIC结论：通过对中给料速度因子的数据分析，得到P＞0.05,因此，中给料速度对包装重量的稳定性没有显著影响24A2因子分析-慢给料速度ADMIC结论：通过对慢给料速度因子的数据分析，得到P＜0.05,因此，慢给料速度对包装重量的稳定性有显著影响25A3分析阶段结论ADMICX1:快给料速度经过A阶段分析验证,判断对Y有影响的重要X因子有:经过A阶段分析验证,排除的因子有:X2:慢给料速度X3:中给料速度I阶段将对以上重要X因子作出改善!!!26I1试验设计分析IDMAC因子名称类型LowHighX1快给料速度计量30%打开70%打开X2慢给料速度计量30%打开70%打开分析工具：试验设计分析DOE试验设计(2因子2水平加3个中心点复制1次的DOE全因子试验设计）27I1试验设计分析IDMAC标准序运作序中心点区组快给料速度慢给料速度重量910150%50%25.05321130%70%25.03731130%70%25.02241170%30%25.07451170%70%25.081160150%50%25.05171130%30%25.001080150%50%25.04691170%30%25.065101130%30%25.018111170%70%25.08全因子试验设计记录表28I2全因子试验设计—拟合选定模型IDMAC从ANOVA表中可以清楚地看出1、主效应项中，P值为0.000，显示所选定的模型中主效应总体是显著的2、在弯曲一栏中，P值为0.500，显示没有明显的弯曲趋势从ANOVA表之前得到的估计效应和系数