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提高薄片线强混工序粉料、液料配比精度2013青岛卷烟厂观云QC小组山东中烟工业有限责任公司年度QC项目发布烟草薄片是一种以烟梗、烟末等烟叶加工后所产生的副产物为原料，重新组合而成的再生产品。其物理性能有些近似烟叶。概况—背景介绍小组名称制丝车间“观云”QC小组成立时间2002年3月课题类型现场型成果名称《提高薄片线强混工序粉料、液料配比精度》活动时间2012年3月——2012年12月活动特点QC活动同本车间解决生产过程稳定性实际相结合注册编号QC-ZS-2002-02概况—小组概况小组成员性别年龄学历职称组内分工董志刚男42研究生高级工程师组长潘洪军男42大本工程师副组长周兆庄男42大本工程师副组长黄存增男42大本工程师副组长周菲菲女24大本助理工程师组员王剑男41大本工程师组员翟国强男38中专助理工程师组员臧宝海男35大本工程师组员徐风仓男43大专工程师组员吴梦华男42大专助理工程师组员学习情况小组成员接受QC教育时间均在40小时以上概况—小组成员一、选题理由—课题选择小组选题生产实际质量要求制丝车间要求薄片线强混工序粉料、液料配比精度≥98.5%。提高薄片线强混工序粉料、液料配比精度2012.2、3、4月份粉料、液料配比精度数据如下图均值：96.0%强混工序粉料、液料配比精度的定义：%100*)5.0-0.51(PPY其中：：粉料、液料配比精度值；液料重量值P粉料重量值P：每次配比时，单筒料液重量；：每次配比时，单筒粉料重量；Y一、选题理由—Y的定义二、设定目标根据当前制丝车间强混工序粉料、液料配比精度不小于98.5%的质量要求，我们将本次活动的目标定为：将强混工序粉料、液料配比精度由原来的96%提高到不小于98.5%。制图人：黄存增时间：2012年6月强混工序粉料、液料配比精度≥98.5%三、目标可行性分析我们QC小组成员将4月期间影响粉料、液料配比精度的因素，进行随机抽查测试，对测试不合格次数分别统计。序号问题点频数频率（%）累计频数累计频率（%）1单筒重量波动大17231.9717231.972粉料粉碎效果差14526.9531758.923罐体计量精度低14426.7746185.694料液配对不均匀295.3949091.085烟末、梗签质量波动264.8351695.916其它224.09538100.00合计538100.00————三、目标可行性分析以上统计数字表明，单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低是影响粉料、液料配比精度的主要原因。根据前边所作的排列图分析，如果将已确定的单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低三大问题加以解决，在其它问题不增加的情况下，粉料、液料配比精度平均值可以提高到：目标可行，小组成员信心百倍！三、目标可行性分析考虑到问题解决难度和小组能力，并留有一定余地，以99.4%的合格率来保证实现98.5%的活动目标是可能的，小组成员信心百倍！1-（（1-96%）-（1-96%）×85.7%）=99.4%8/20/2019四、原因分析1磨块、定子更换不及时2粉碎机定子质量差3磨块质量差4分级叶轮设计安装不合理5粉碎机内部硬件问题6粉碎机来料水分大7液料出料计量不准确8液料出料泄漏9液料出料不准确10粉料出料计量不准确11粉料出料泄漏12粉料出料不准确13管理规定不完善14操作工维护不及时15粉料、液料配比程序不合理针对“薄片线强混工序粉料、液料配比精度低”的直接原因，小组成员召开头脑风暴会议。在会上小组成员从人、机、料、法、环、测六个方面，对影响单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低的原因进行分析，大家集思广益、畅所欲言，根据各自的知识和经验进行了积极发言，找出了可能导致以上三个问题的15条原因。制表人：周菲菲时间：2012年6月四、原因分析根据头脑风暴会议的记录整理原因，用关联图进行了因果分析：因素末端四、原因分析控制程序不合理粉碎机来料水分大管理规定不完善料液总成封闭不好液料进料时有冲击液料出料计量不准确粉料出料泄露粉料出料计量不准确粉碎机分级叶轮设计安装不合理根据关联图分析找出末端因素9项：五、要因确认根据所找出的9条末端因素，组长进行了分工，制定了要因确认计划表。采用现场调查、试验、测量、测试等方法进行逐一落实。序号末端因素确认内容确认方法标准责任人完成时间1粉碎机分级叶轮设计安装不合理分级叶轮与出料口间隙大小对粉碎合格率的影响技术分析并检测粉碎合格率达95%王剑2012年7月20日前3粉料出料计量不准确测试计量系统准确性现场测试计量精度在0.5%以内黄存增2012年7月20日前3粉料出料泄漏有无泄漏现场测试泄漏量≤0.2kg/5分钟王剑2012年7月20日前4液料出料计量不准确测试计量系统准确性现场测试计量精度在0.5%以内黄存增2012年7月20日前5液料进料时有冲击进料时电子秤读数是否变化现场调查变化在≤0.2kg王剑2012年7月20日前6料液总成封闭不好有无泄漏现场测试泄漏量≤0.2kg/5分钟王剑012年7月20日前7管理规定不完善查阅薄片线维护保养管理规定询问调查有管理规定王梅训2012年7月20日前8粉碎机来料水分大检验来料物料水分大小现场取样后送检≤10%吕青2012年7月20日前9粉料配制控制程序不合理粉料液配制控制方式现场调查液料与粉料实际重量比值小于（50±0.3）%黄存增2012年7月20日前平均合格率95.72%，满足所要求的95%。8/20/2019粉碎机叶轮设计不合理Money小组成员于2012年7月10日到15日期间对粉碎机的结构及工作状况进行了深入的技术性分析,对每批次物料的粉碎合格率进行统计。1要因确认97543286序号粉碎合格率（%）平均合格率195.695.72%296.1395.5495.78/20/2019粉料出料计量不准确Money小组成员在计控人员配合下于2012年7月12日对粉料出料电子秤（静态秤）进行了检验：次数实际重量（Kg）显示重量（Kg）相对误差（%）144.010.25254.990.2366.020.33结论合格统计结果显示，计量相对误差在我厂要求的0.5%之内。2要因确认975431868/20/2019粉料出料泄漏Money3要因确认97542186小组成员于2012年7月10日采用现场测量记录的方法进行检验。粉料进完料后，每隔5分钟记录一次粉料静态秤的读数变化值。序号静态秤读数变化值（kg/5分钟）平均变化值（kg/5分钟）1-0.02-0.012-0.013-0.024-0.01统计结果显示，静态秤读数变化值每5分钟会平均减少0.01kg，满足泄漏量≤0.2kg/5分钟的要求标准。8/20/2019液料出料计量不准确Money小组成员在计控人员配合下于2012年7月12日对液料出料电子秤（静态秤）进行了检验，记录结果如下表：次数实际重量（Kg）显示重量（Kg）相对误差（%）198.980.2221010.020.231110.970.27结论合格4要因确认97532186统计结果显示，计量相对误差在我厂要求的0.5%之内。8/20/2019液料进料有冲击小组成员于2012年7月10日采用现场检查和记录的方法，在液料进料时，记录静态秤的读数变化。5要因确认97432186统计结果显示，液料总成进料时，液料造成的冲击，会使静态秤读数变化值超过0.2kg。序号静态秤读数变化值（kg）平均变化值（kg）10.260.2720.3130.2540.278/20/2019液料总成封闭不好小组成员于2012年7月11日采用现场实验和记录的方法，在液料进料完成后，每隔5分钟记录一次静态秤的读数变化值。6要因确认97432185序号静态秤读数变化值（kg/5分钟）平均变化值（kg/5分钟）1-0.29-0.292-0.233-0.324-0.33统计结果显示，液料总成进料完成后，静态秤读数变化值每5分钟会平均减少0.29kg，说明有一定量的液料泄漏。不满足泄漏量≤0.2kg/5分钟的要求标准。8/20/2019管理规定不完善7要因确认96432185小组成员于2012年7月3日至14日期间对薄片线三班切丝机操作工、粉碎机操作工、工段长、维修人员和有关领导进行了询问调查，了解到何时对静态秤校准及对液料总成的清理都有具体明确的规定和要求，具体见《薄片线设备维修、维护及保养管理规定》文件号QY-ZC-ZSN029。日期123平均2012.7.1710.039.849.589.822012.7.189.659.669.759.692012.7.199.469.789.899.71平均--------9.748/20/2019粉碎机来料水分大小组成员于2012年7月17日至19日从粉碎机入口每日取三个样品，取样时每份样品间隔10分钟,数据统计如下表：水分平均值为9.74%,完全附合我厂要求≤10%的来料要求。8要因确认964321758/20/2019粉液料配制控制程序不合理小组成员于2012年7月17日至19日，对粉、液料配制情况进行现场跟踪记录。9要因确认8643217551.5平均值(%)51.451.551.552.251.151.7液料与粉料重量比值(%)10.1110.1210.1410.1210.1510.13粉料5.25.215.225.285.195.24液料654321次数类别统计结果显示，液料、粉料搀兑重量比值平均为51.5%，不满足液料与粉料重量比值小于（50±0.3）%的要求标准。8/20/2019ENDTHE要因确认86432175END液料进料时对静态秤有冲击液料总成封闭不好粉、液料配制控制程序不合理经过以上确认后,共有3项被确定为要因:9六、制定对策为了制定最经济、最有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策都进行了评价选择。序号要因对策方案评价内容评价得分是否采用有效性经济性可实施性可靠性0.30.20.20.31液料进料时对静态秤有冲击1、优化设计挡料板999109.5√2、换高级粉进料设备678108.6×2液料总成封闭不好1、改变出料方式8107109.2√2、增加精密防堵设备1068108.8×3粉液料配制控制程序不合理修改控制程序555109.7√增加新的控制系统435109.0×注：各项目最高分值为10分。制图人：黄存增时间：2012年7月8/20/2019六、制定对策制表人：黄存增时间：2012年7月对选出的有价值的对策方案，小组成员进行了深入讨论，并根据各自的专业技术管理经验知识等制定对策表，做到目标明确，措施具体，责任到人，有效地保证各项对策的落实。序号要因对策目标措施地点负责人完成日期1液料进料时对静态秤有冲击设计液料下料口挡料板进料时电子秤读数变化值≤0.2kg1、测量挡板与液料筒的具体间隙和角度2、设计挡料板3、联系外协单位制作4、安装调试薄片线现场潘洪军2012年8月1日前2液料总成封闭不好改变液料出料方式将液料泄漏量≤0.2kg/5分钟1、将液料筒的出料方式改为横向2、设计出料螺旋，由三道螺旋改为八道螺旋3、联系外协制作4、安装调试薄片线现场王剑2012年8月1日前3粉液料配制控制程序不合理修改粉液料配制控制程序液料与粉料实际重量比值小于（50±0.3）%1、研究原来控制程序原理2、针对控制程序缺陷，设计新的控制程序3、下载程序，调试薄片线现场黄存增2012年8月1日前七、对策实施1、小组成员通过进液料时，对静态秤造成冲击而引起电子秤读数变化进行了分析：液料由高速泵间隙性垂直打入液料筒中，再加上液料的重力，导致总成下面静态秤读数的变化。如果将液料冲击力、液料重力方向做一下缓冲，不再垂直打入液料筒中，将从根本上解决这个问题。2、小组成员通过测量液料筒的内部尺寸，设计挡板，由外协单位加工完成，固定在支架上，不断调整和优化挡板与液料筒的间隙和角度。对策实施一：优化设计液料下料口挡料板七、对策实施改造完成后，小组成员于2012年8月1日采用现场检查和记录的方法，在液料进料时，记录静态秤的读数变化。统