QC改善推行方法

P1專題研究.PPTQC改善推行作法主講:游飛日期:2005/12/17P2專題研究.PPT簡介內容一、主題選定二、現況把握三、目標設定四、要因分析五、對策提出及實施計劃六、對策實施七、效果確認八、效果維持九、成果檢討十、整理報告P3專題研究.PPT一、主題選定選定主題；如何降低××不良率選定理由：1.××產品內部失敗成本高2.××產品無法如期交貨3.××產品為公司主力產品P4專題研究.PPT二、現況把握(1)數據收集=整理=分析=判斷=結論QC手法(改善前)項目週次合計ABCD其他合計檢查數不良率(%)(1)查檢人：(2)查檢期間：(3)查檢頻率：(4)查檢時間：(5)查檢方式：(6)查檢數：(7)記錄方式：(8)判定方法：××不良查檢表××不良統計表柏拉圖分析P5專題研究.PPT二、現況把握(2)數據收集=整理=分析=判斷=結論QC手法(改善前)18.9不良項目不良數不良率%累計不良率%影響度%累計影響度%A××8318.954.654.6B××4610.529.430.384.9C××112.531.97.292.1D××92.134.05.998.0E××20.434.41.399.3其他10.234.60.7100合計15234.6100總檢查數：438××不良查檢表××不良統計表柏拉圖分析P6專題研究.PPT二、現況把握(3)數據收集=整理=分析=判斷=結論QC手法(改善前)1.根據柏拉圖分析，累計影響度80%的前三項為A.B.C.2.因此要針對A.B.C.作要因分析再下對策××不良查檢表××不良統計表柏拉圖分析100%84.9%%302520151050不良率累計影響度ABCDE其他P7專題研究.PPT三、目標設定目標：由目前（3月份）的9.7%，至12月底提高至15%。P8專題研究.PPT四、要因分析1確定問題特性（加上為何……）為何污點多主幹P9專題研究.PPT四、要因分析2列出（4M+1E）大要因為何污點多材料機器人員其他環境方法P10專題研究.PPT四、要因分析3腦力激盪法分析中、小要因為何污點多材料機器人員其他環境方法中要因小要因P11專題研究.PPT四、要因分析腦力激盪法(BRAINSTORMINGMETHOD)1意義：全員集思廣義，充分發揮腦力資源2方法：(A)全員發言(B)不批評(C)意見愈多愈好(D)搭便車P12專題研究.PPT四、要因分析特性要因圖為何錯帳率高傳票規格不一大小厚薄不同帳號戶名分列左右張冠李戴借貸不平重覆人為算盤錯誤積壓風吹資料遺失設備資料重覆閃燈未保養老舊記錯金額方法大小寫不符文字不清押章疏忽傳票帳號戶名不符抽錯帳卡漏記帳來稿錯誤建檔入錯帳P13專題研究.PPT五、對策提出及實施計劃一、柏拉圖分析（重要要因掌握）及特性要因分析A2A1ABABCDEB2B1P14專題研究.PPT五、對策提出及實施計劃二、改善對策實施計劃表不良項目原因分析對策方法對策評價提案人實施計劃實施經過與效果ABC試行日期負責人ＡA-1A-2A-1-1A-1-2A-2-1333×××××××××12/12-12/1512/16-12/1812/19-12/21×××××××××ＢB-1B-1-1B-1-233××××××12/12-12/1712/19-12/23××××××P15專題研究.PPT六、對策實施(A)計劃取得上司的認可(B)實施期間繼續收集數據(C)實施期間未獲期待效果，要因再分析、再對策(D)有效對策提案P16專題研究.PPT七、效果確認對策實施、現況說明；現場查核=推移圖時間改善中對策1對策2P1=對策3改善後改善前不良率P2=P0=P17專題研究.PPT八、效果維持有效對策納入作業標準中改善中改善前改善後對策1(×)對策2(○)對策3(○)對策標準化P18專題研究.PPT九、成果檢討成果檢討的要領(1)資料真實性。(2)多方面考慮（品質、成本、效率）。(3)主題評價特性基準一致。(4)改善期間劃分（改善前、中、後）=柏拉圖比較P19專題研究.PPT九、成果檢討(改善後)1.有形成果=(1)品質(2)效率(3)改善費用(4)本期(每月)總成果(1)柏拉圖(2)直方圖(3)管制圖(4)檢定2.無形成果=(1)品質意識提高(2)統計方法學習(3)團隊士氣提昇(4)全體圈員參與管理(5)解決問題能力增加(6)人際關係提高(7)表達能力提升(8)提案改善件數增加(9)主管滿意(10)日常管理的貫徹P20專題研究.PPT九、成果檢討成果比較100累計影響度%來稿錯誤記錯金額321錯帳率%入錯戶累計影響度%來稿錯誤記錯金額321錯帳率%入錯戶改善成果P21專題研究.PPT十、整理報告一、成果報告整理的目的(1)了解團隊活動整個過程(2)全員分享活動成果（成就感）(3)作為技術儲蓄的依據(4)作為評價團隊活動的依據(5)培養團隊成員解決問題的能力P22專題研究.PPT十、整理報告二、成果報告整理的要領(1)依活動順序有系統的整理(2)全員分工合作整理(3)最後作整體連貫P23專題研究.PPT1、主題選定項次備選主題迫切性可行性共同性重要性總票數1預防不良411282提昇技術人員分析能力114063提昇問題點反饋201034提昇Tinman各制程及修護良率10151612535提昇產品直通率3435156如何讓HP客戶更相信我們41106我們以民主投票的形式,從迫切性、可行性、共同性及重要性四個方面對備選主題進行評價,選定本次QCC活動的主題.9實例分析：《提昇Tinman各制程及修護良率》P24專題研究.PPT我們對生產過程中不良比例高的問題點歸納整理如下:Process項次ProblemPCA1SMT制程不良LOSS2M/BU15、C128冷焊3M/BJ104脫落4M/BDIP零件引腳與地SHORT5M/BJ10560-61PIN間OPEN6M/BU18不良7M/BU14不良2、發掘問題11P25專題研究.PPT3、把握現狀1.PCA制程(ATE):(1)四月份不良分布狀況:16ItemProblemRootCauseRate數據收集人1SMT制程不良LOSS目視管制方式不佳2.12%蔡敏2M/BU15、C128冷焊.A.焊接設定條件不佳.B.MPS治具不良造成錫波振動.0.63%3M/BJ104脫落設計不良:A.零件固定PIN太小.B.零件靠板邊.0.50%4M/BDIP零件引腳與地short.PCB來料不良(台協峰承制).0.42%5M/BJ10560~61pinOPEN.J105材料不良0.16%6M/BU18不良U18材料不良0.16%7M/BU14不良U14材料不良0.13%P26專題研究.PPT4.30%95.70%1.PCA制程(ATE):(1)四月份良品率狀況圖:173、把握現狀P27專題研究.PPT2)五月份良品率狀況100.00%99.20%96.70%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%五月良品率100.00%99.20%96.70%PPSMidTestFinalTest203、把握現狀P28專題研究.PPT2)每月修護良品率狀況:75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%ATE修護良率87.00%94.50%98.20%組合修護良率85.00%95.50%98.90%三月份四月份五月份223、把握現狀P29專題研究.PPT96.7%100%99.30%98.50%99.2%100.0%95.7%99%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%目前良品率95.70%100.00%99.20%96.70%設定目標值99%100%99.30%98.50%ATE(M/B)PPSMidTestFinalTest4、目標設定24P30專題研究.PPT5、要因分析1.PCA制程(ATE):13PCA制程不良人料法環IC來料不良初期人員操作不熟練PCA裝箱方式不佳M/BJ104投產方式不佳多點噴錫爐操作工位溫度高MPS模具設計不佳機ATE測架不穩定PCB來料不良SMT管制方式不佳P31專題研究.PPT276、思考對策及對策實施No.問題點思考對策實施狀況擔當1SMT制程不良LOSSA.持續將ATE站不良回饋SMT,協同SMT共同改善.B.SMT制程導入ICT測試管制.A.5月份已實施.B.5月份已導入.丁葉平2M/BU15、C128冷焊A.重新求取設定條件.B.MPS治具聯絡廠商.處理(日椿公司).C.暫定:U15及C128噴錫爐焊接后再補焊一次.A.5月初派工程師求取.B.6、7、8、9月持續與廠商檢討改善.C.5月初開始實施.郭江3M/BJ10560~61PINOPEN不良反饋IQC與品技,并已提供不良Sample.6月初已回饋IQC與品技.曾順良1.PCA制程(ATE):P32專題研究.PPT7、效果確認321.PCA製程:問題點一:SMT制程不良LOSS思考對策:A.持續將ATE站不良反饋SMT,協同SMT共同改善.B.SMT制程導入ICT測試管制.對策實施:A.5月初已實施.B.5月已導入.對策處置:A.持續協同SMT共同分析與改善SMT不良.B.后續產品持續使用ICT測試管制.效果確認:對策實施后,該項不良已從四月份的2.12%降至八月份的0.11%.APDCAP33專題研究.PPT95.00%95.50%96.00%96.50%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%五月份六月份七月份八月份九月份十月份PPSMIDFinal1.PCA制程良品率趨勢圖:567、效果確認P34專題研究.PPT8、標準化項次問題點標準化內容標準化形式日期1M/BU15,C128冷焊噴錫爐焊接後追加補焊動作.PE修改制規,IE修改MI文號:CCH80-0205-0045月22日2M/BJ104脫落SMT追加J104點紅膠動作PE修改制規,IE修改MI文號:CCH80-0207-0077月31日3Noise停止舊模具的使用,增開三套新模具R&D發送ECO文號:CCR00-0205-825.5月10日4LCDDisplaywrong在Sub追加ControlPanelAss’yFCTTest品管發布P188A測試檢驗規範.文號:CCH93-0204-013.4月26日5無法列印R&D進行設計變更R&D發送ECO.文號:CCR00-0206-832.6月19日58P35專題研究.PPT9、成果比較1.2TopLevel製程目標達成狀況:6095.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%改善前100.00%99.20%96.70%目標值100.00%99.30%98.50%改善后100.00%99.40%98.00%PPSMIDFinalP36專題研究.PPT6W——why目的3H——how方法what標準howmuch數量where地點howmuchcost成本who責任人1S——safety安全when進度which哪個幹什麽工作都要考慮-6W3H1SP37專題研究.PPT