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1QCC知识教育资料旧QC七手法QCC事务局日期：2004.42（1）检查表定义检查表又叫调查表、核对表、统计分析表。它是用来系统地收集资料（数字与非数字）、确认事实并对资料进行粗略整理和分析的图表。（2）使用目的◆用于记录（记录原始数据，便于报告）。◆用于调查(如用于原因调查、纠正措施有效性的调查).◆用于日常管理(如首件检查、设备检查、安全检查等).（3）制作要点①明确收集资料的目的。②明确对资料的分析方法。③调查表的格式要确保简单明了,内容全面,内容应包括检查者、检查的时间、地点和方式等。④进行试用，根据试用情况作必要的修改。（4）检查表格式举例（表1-4）表1-4不良项目调查表日期：2003年3月11日品名：工厂名：工序：最终检查部门：制造部检查者：检查总数：2530批号:200202098备注：全数检查不合格种类小计（件）表面缺陷32砂眼23加工不合格48形状不合格4其他8总计1153表1-5现场4M点检表项目结果1作业者●是否执行标准?●作业效率高低?●有无问题意识?●责任感强否?●技能掌握否?●有无经验?●工作安置适合否?●有无向上的积极性?●人际关系良否?●健康状况良否?2设备工具●有无生产能力?●有无工序能力?●注油适当否?●点检充分否?●故障消除否?●精度是否不足?●有无异常声音?●配置适当否?●数量上不否不足?●整理、整顿是否良好？项目结果3原材料●数量有无差错？●等级有无差错？●铭牌有无差错？●有无异质材料混入？●库存量适当否？●有无浪费问题？●是否合用？●是否放置于备用状态？●配置良否？●质量水平良否？4方法●作业标准内容正确否？●作业标准修订否？●操作方法安全否？●是否为制造优质产品质的方法？●是否为高效率的方法？●程度正确否？●温度、湿度合适否？●照明、通风合适否？●前、后工序的衔接是否良好？●噪声是否超标？4层别法又叫分层法、分类法、分组法，是整理数据的重要方法之一。1.定义:所谓层别法，就是把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理，以便进行比较分析的一种方法。2.分层的原则使同一层次内的数据波动（或意见差异）幅度尽可能小，而层与层与之间差别尽可能大，否则就起不到归类汇总的作用。3.分层的标志分层的目的不同，分层的标志也不一样，通常用人、机、料、法、环、时间等作为分层的标志：①人员别：可按年龄、工级和性别等分层。②机器别：可按设备类型、新旧程度、不同生产线和工具类型等分层。③材料别：可按产地、批号、制造厂、成分、规范等分层。④方法别：可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法和生产速度等分层。⑤测量别：可按测量设备、测量方法、测量人员、取样方法和环境条件等分层。⑥环境别：可按照明度、清洁度、温度、湿度分层。⑦时间别：按不同的班次、日期等分层。⑧其他：可按地区、使用条件、缺陷部位、不合格类别等分层。4.分层步骤①收集数据或意见。②将收集到的数据或意见根据目的不同选择分层标志。③分层。④按层归类。⑤画分层归类图。分层法是一种十分重要的统计方法，常与其他统计方法结合起来应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法、分层因果图和分层检查表等。案例1－1层别法案例某装配厂矿的气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。经调查50套产品后发现，一是由于三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；二是所使用的气缸垫是由两个制造厂所提供的。在用分层法分析漏油原因时采用：（1）按操作者分层（表1－1）；（2）按气缸垫生产厂家分层（表1－2）。表1－1按操作者分层操作者漏油不漏油漏油率(%)王师傅61332李师傅3925张师傅10953共计1931386表1－2按气缸垫生产厂家分层供应厂漏油不漏油漏油率(%)一厂91439二厂101737共计193138由上两表容易得出：为降低漏油率，应采用李师傅的操作方法和选用二厂的气缸垫。然而事实并非此，当采用此方法后，漏油率并未达到预期的指标（表1－3），即漏油率为3/7=43％。因此，这样的简单分层是有问题的。正确的方法应该是：（1）当采用一厂的气缸垫时，应推广采用李师傅的操作方法；材料操作者气缸垫合计一厂二厂操作者王师傅漏油不漏油60621113李师傅漏油不漏油033549张师傅漏油不漏油3710729合计漏油不漏油91019141731共计232750表1—3（2）当采用二厂生产的气缸垫时，应推广采用王师傅的操作方法。这时它们的漏油率平均为0%（表1—3）。因此，运用分层法时，不宜简单地按单一因素分层，必须考虑各因素的综合影响效果。7（1）排列图概念排列图（Paretodiagram）又叫帕累托图、柏拉图。它是将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图示技术。排列图由一个横坐标，两个纵坐标，几个高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。排列图最早由意大利经济学家Pareto用来分析社会财富分布状况，他发现少数人占有社会上大量财富，而绝大多数人则处于贫苦的状态。这少数人左右着整个社会经济发展的动向，即所谓“关键的少数和次要的多数”。后来，美国质量管理学专家朱兰博士，把它应用于质量管理，因而得名。排列图中横坐标表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度从左到右依次排列。左纵坐标表示频数（如件数、工时、吨位等），右纵坐标表示累计频率（累计百分比）。（2）排列图作用一是找出影响产品质量的主要因素（主要问题），二是识别质量改进的机会。（3）可以整理成排列图的数据①品质方面◆不良品数、损失金额，可依不良项目别、发生场所别、机械别、作业别、原料别、作业方法别等结果或要因区分出“重要的少数，次要的多数”情形。◆消费者的抱怨项目、抱怨件数、修理件数等。8②时间方面——效率◆作业的效率——制程别、单位作业别等。◆故障率、修理时间——机械别、设备别等。③成本方面◆原料、材料别的单价。◆规格别、商品别的单价。◆品质成本：预防成本、鉴定成本、内外部损失成本.④营业方面金额别、营业所别、商品销售别、业务员别。⑤安全方面灾害的件数——场所别、职称别、人体部位别……（4）排列图的应用程序①选择要进行质量分析的项目。②选择用于质量分析的度量单位，如出现的次数（频数）、成本、金额或其他度量单位。③收集一定期间的数据。④将收集来的数据按一定分类标志进分类整理，每层一个项目，填入数据统计表中。⑤计算各类项目的累计频数、频率、累计频率。⑥按一定的比例，画出两个纵坐标和一横坐标。⑦画横坐标。按度量单位量值递减的顺序自左至右，在横坐标上列出项目。将量值最小的1个或几个项目归并成“其他”项，放在最右端，数量可超过倒数第2项。⑧画纵坐标。在横坐标的两端画2个纵坐标，左边的纵坐标按度量单位规定，其高度必须大于或等于所有项目的量值和。右边的纵坐标应与左边纵坐标等高，并从0%—100%进行标志。⑨按各类影响因素的程度大小，依次在横坐标上画出直方块，其高度表示该项目的频数，写在直方块上方。9⑩按右纵坐标的比例，找出各项目的累计百分点，从原点0开始连接各点，画Pareto曲线。在左纵坐标的内侧上方注明累计频数。在累计百分比点旁注明累计百分数。在排列图的下方要注明排列图的名称、收集数据的时间以及绘图者等可供参考的其他事项利用排列图确定对质量改进最为重要的项目。（5）排列图的观察分析首先观察柱形条高前2—3项，一般说来这几项是影响质量的重要因素。一般把因素分成A、B、C三类：A类，累计百分数在80%以下的诸因素（关键的少数——应注意这一说法是相对而言）。B类，累计百分数在80%—90%的诸因素。C类，累计百分数在90%—100%的诸因素。对前2—3项影响质量的因素进行分析，看其包含问题的多少（从累积频率中看出）。预测对这2—3项采取措施能解决多少问题。（6）画排列图的注意事项①纵坐标的高度与横坐标的宽度之比以（1.5—2）：1为好。②横坐标上的分类项目不要太多，以4-6项为原则。111210③对于影响质量的主要因素可进一步分层，画出几个不同的排列图，加以分析，以便得到更多的情况。④主要因素不能过多，一般找出1~2项主要因素，最多三项。如发现所有因素都差不多，有必要考虑重新确定分层原则，再行分层。也可以考虑改变计量单位，以便更好的反映“关键的少数”，如将按“件数”计算变成按“损失金额”计算。⑤不太主要的项目很多时，可以把最次要的几个项目合并为“其他”项，排列在柱形条最右边。⑥收集数据的时间不宜太长，一般以1~3个月为好。时间太长，情况变化较大，不易分析和采取措施，时间短，只能说明一时的情况，代表性则差。⑦视具体情况，首先解决紧迫问题。⑧在采取措施后，为验证其效果还要重新画出排列图，以进行比较。（7）排列图法在应用中常见的问题①数据收集的时间过长或较短，影响了对问题的分析和所采取的措施。②影响问题的项目按类分层不适当，结果造成问题的主、次排列有些颠倒，未能抓住主矛盾，影响对产生问题的分析，甚至可能出现判断失误。③未能灵活地运用好排列图法。主要表现在纵坐标一味只用质量特性值来表示，忽视了经济性，不从“损失金额”和“损失工时”等来分析，这样问题解决效果必然要受影响。分层不彻底，未进行进一步分层。不能追根溯源。找出问题的症结所在。11案例1-3排列图绘制案例表1-6为焊接缺陷统计表，据此表绘制出焊接缺陷排列图序号项目数量（个）频率（%）累计频率(%)1咬边裂缝2043.543.52砂眼1634.878.33弧坑缩孔613.091.34其他(焊接不全、局部敷焊)48.7100合计46100④忽视对“其他”项目的注意。主要表现在排列图中“其他”项目所占的比率很大，这有可能反映出分类整理项目不当，同时也极有可能地隐藏着还没有被发现的因素。⑤未能利用排列图确认改进的效果。采取措施以后，应画出排列图，与采取措施前的排列图相比较，从中可确认改进的效果，看出所采取的措施是否有效果。⑥画法不规范。如分类项目过多或过少；坐标的比例不当，仅有两个项目就画排列图等。累积频率（%）频数（个）20166443.5%78.3%91.3%100.0%010203040咬边裂缝砂眼弧坑缩孔其他0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%表1-6焊接缺陷统计表12（1）因果分析图概念因果分析图(Cause-andeffectdiagram)，又叫石川图(由日本专家石川馨首先提出)、特性要因图、树枝图、鱼刺图等。因果分析图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果关系的图形。因果分析图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。（2）因果分析图法说明因果分析图法,是从产生问题的结果出发,首先找出影响质量问题的原因,然后再找影响大原因质量的中原因,并进一步找影响中原因质量的小原因,……，依次类推，步步深入，一直找到能直接采取措施为止。这种处理问题的方法是一种系统分析方法。（3）因果分析图应用范围①分析因果关系②表达因果关系③通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。（4）因果分析图类型①结果分解型其特点是沿着“为什么会发生这种结果”这一主题进行层层解剖。这种方法优点是，对问题进行了原因追究，可以系统地掌握纵向之间的因果关系：其缺点是，容易忽视某些平行问题或横向之间的关系。13漆包线表面疙瘩因果分析图②工序分类型工序分类型的作法是，首先按工艺流程把各工序作为影响产品质量的平行的主次原因找出来，然后把各工序中影响工序加工质量的原因查出来，再填写在相应的工序中。其法优点是，简单易行；其缺点是，相同的因素会出现在不同的工序中。而且也难于表现数个原因交织在一起的情况，反映不了因素间的交互作用。③原因罗列型这种方法是允许参与分析的人员无限制地发现意见，把所有意见都一一罗列出来,然后再系统地整理出它们之间的关系,最后绘出一致的因果分析图。这种方法的优点是，经过多方面的思考和讨论，不会把重要原因漏掉，在整理各因素之间关系时，能客观地对各因素进行深入分析；其缺点是，工作量很大。这种方法仅用于“攻关”分析。漆包线表面疙瘩毛刺划伤线硬不宜缆线口子工人责任心不强不执行工艺材料杂质粘度室温酸比