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六西格玛设计简介什么是六西格玛一个依据数据使用结构化问题解决程序而能取得及维持业务改进的灵活的系统•我们真正需要是什么数据和信息?•我们怎样利用这些数据和信息来得到最大的最终收益?•我们如何使问题结构化从而能使我们在问题出现之前发现流程改进机会.•哪些是合适的项目?•哪些是工作合适的人选?•需要什么管理系统才可保证成功?SixSigma不是DMAICDMAIC是SixSigma的一部份六西格玛的组成DMAIC解决现有产品&工序的问题（流程改进）DFSS/DMADV创造新的产品和工序（流程设计）对进行中的流程和运作质量进行管理（流程管理）六西格玛六西格玛改进和设计的差异六西格玛改进和六西格玛设计之间的区别就在于：是对已有的发动机进行改进，还是发明一种新的发动机。或者，是在你的破裤子上钉上几个补丁，还是买条新裤子。--《六西格玛设计的力量》六西格玛改进是引进修理工，而六西格玛设计是引进了设计工程师。--GE/杰克威尔奇什么是六西格玛设计(DFSS)六西格玛设计(DFSS)是六西格玛的最高境界。低成本(Costdown)，高可靠性(HighReliability)，零缺陷(Zerodefect)是当今高级六西格玛的管理的发展方向。21世纪是六西格玛设计的世纪贝思德国际管理(BIM)总裁GeorgrWen高级六西格玛管理从一开始就注重设计质量，进行六西格玛设计(DFSS)，要从改善达到六西格玛逾越的障碍和代价是可想而知的，21世纪需要六西格玛设计的高级复合型人才。通用电气(GE)人力资源总裁BellJasonDesignForSixSigma什么是六西格玛设计(DFSS)六西格玛设计DFSS就是按照合理的流程，运用科学的方法，准确理解和把握顾客的需求，对新产品/新流程进行设计，使产品/流程在低成本下实现六西格玛质量水平，同时使产品/流程具有抵抗各种干扰的能力，在各种恶劣的环境下，产品仍能满足顾客的需求。六西格玛设计DFSS就是帮助实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期的有效方法。六西格玛设计是解决生产制造过程中的改进所不能解决的问题，突破六西格玛改进限制的“5s墙”，使产品质量达到六西格玛水平，甚至达到七西格玛水平。5s六西格改进六西格设计六西格设计6s世界级水平5s甜美的果实六西格设计大量的果实流程改进和优化低处悬挂的果实七个质量工具，5S，TQC地面上的果实直觉、经验和逻辑3s墙,挤压供应商4s墙,改进阶段5s墙,改进设计流程改进项目-DMAIC-一般性的项目六西格玛树为什么要六西格玛设计流程设计项目-DMADV-为保证六西格玛的质量水平，重新设计产品和流程是正常的和必须的。•当流程输出的质量水平受到一般原因或背景变化的限制不能继续提高时。•当市场期待新的产品或服务时。当一般公差影响了期待的质量水平时。•产品和部件的装配•订单的周期时间•集装箱/产品包装配合不当DFSS和生产能力的设计注重系统中个体和总体的关系为什么要六西格玛设计为什么要（六西格玛）设计产品质量生产控制工艺设计产品设计质量杠杆图质量控制的认识过程质量是检验出来的质量是制造出来的质量是设计出来的质量是定义出来的何时需要六西格玛设计DFSS（DMADV）满足顾客要求？有否相应的过程/产品或服务业务需要不必改进现有运营一般过程管理Step5:控制ControlStep4:改进ImproveStep3,继续continue解决根本原因需要新的过程或产品？Step3:分析AnalyzeStep2:测量MeasureStep1:定义DefineDMAICNoYesYesNo流程最佳状态能否满足客户需求?NoNoYesYesNoYes六西格玛设计的常用模型ABCDEnvelopeGapGap=Envelop-(A+B+C+D)产品出厂从ElPaso分销中心运出清关运到ElPaso终点站缺口（gap）=从ElPaso分销中心运出的时间–发货通知的时间–装车的时间–卸货的时间–确定EIPaso为终点站的时间–运送到海关的时间–清关–运送到ElPaso终点站的时间发货通知装车卸货确定ElPaso为终点站运送到海关研发成本工程评价成本试产评估成本项目总成本项目总成本控制范围六西格玛设计的基本原则性能指标适合要求的原则实用性和舒适性的原则创新性和超前性原则工艺性和可制造性原则可靠性原则可维修性原则成本效益原则安全性原则六西格玛设计的模式六西格玛设计模式：定义Define测量Measure分析Analyze设计Design/Develop验证verify定义Define测量Measure分析Analyze改进Improve控制Control六西格玛改进模式：定义Define顾客Customer概念Concept设计Design实现Implement定义Define测量Measure分析Analyze设计Design优化Optimize验证verify定义Define测量Measure研究开发Explore概念Develop实现Implement认别Identify定义Define研制Develop优化设计Optimize验证设计Verify认别Identify定义Design优化Optimize验证Verify系统再设计参数设计容差设计(摩托罗拉)(GE)(田口玄一)(乔杜里)六西格玛设计的过程DMADV（一）1目标描述2流程范围界定3流程输出和需求修改4描述流程5验证测量系统6测量过程绩效7价值分析8流程实践分析9确认/调整范围、绘制高级流程图10创造设计理念11建立详细的设计方案12每个操作步骤的设计评价13改进设计14试验新的流程15全面推广D定义M测量A分析D设计V验证六西格玛设计IDDOV的过程（一）1通过项目团队章程2创建商业案例3完成项目计划4确定客户要求（运用质量功能展开）5给顾客需求确定优先级别6说明产品要求和目标（运用质量功能展开）7确定关键质量特性（CTQ）的衡量方法8确认采用何种方法获得客户的需要和要求，并将他们列入顾客的声音清单中，将顾客的声音转化为实际的要求9利用创造性的方法确定可行的概念10使用符合逻辑的、客观的方法来评估可选取的方案11确认并消除产品或服务失效的潜在可能12昼减少产品或流程的差异性（稳健化设计），调整输出信息、使其达到指标13验证生产过程的能力14建立、测试并固化原型15进行试生产I识别D定义D定义O优化V验证六西格玛设计DMADV的过程（二）1产生和选择项目2确定项目和团队的大纲3识别关键质量特性（CTQ）4确定关键过程特性（CTP）5量化CTQ和CTP6对现有的关键质量项目制定测量计划7收集和分析现有关键质量项目的性能数据8进行风险评估9认别关键的质量设计参数10认别关键设计参数11认别关键质量的关键波动源12起草设计方案13决定最佳设计14确定稳健设计容差15设计控制计划16验认关键质量性能上达到可预见性17估计成本18监控关键质量的性能19经验总结和学习D定义M测量A分析D设计V验证什么是设计过程中的输入因素设计要求备注设计要求备注1功能指标量化1寿命与磨损量化指标2价值功能分析2可靠性寿命测试分析3人-机动能关系分配3磨损度分析1适应性指标量化1成本目标量化指标2产品适应性范围2成本分析3失效适应性分析3产品竞争态势分析1性能量化指标1环境性指标2性价比分析2环境适应性分析1生产效率指标3干扰作用分析2可制造性分析1运输与包装的量化指标3过程能力分析2防护性措施1可靠性指标1顾客的CTQ指标2失效模式与影响分析2顾客需求分析3安全性与风险分析3顾客调查分析1效率量化指标1强度刚度量化指标2系统效率分析2有限无分析1经济性量化指标1制造工艺性分析2可维修性和维修保障性分析2制造工艺量化指标1安全性指标1技术要求量化指标2安全参数分析2技术要求分析性能零件加工技术顾客经济性成本环境性安全性生产能力可靠性效率适应性运输与包装强度和刚度制造工艺详细设计低成本设计自动报警装置设计绿色环保设计可靠性设计六西格玛设计的输入内容(考虑因素)内容及量化指标顾客调查设计有限元设计功能设计使用寿命与磨损内容及量化指标功能什么是六西格玛设计的输出内容输出项目备注1每个阶段设计输出形成文件2产品图样及技术文件1性能要求2安全要求3可靠性要求1制造、装配和安装要求2检验和验收准则1系统图、总图、部件图、零件图2产品总目录、产品构成表和明细表1检验标准2验收规则1采购产品规格、型号、等级名称及验收准则或合格要求2采购图样、加工设备、人员要求3检验指导书和质量管理体系1计算确定产品特性、尺寸和容差2计算分析1服务方式、可验收准则2所要求的资源3其他服务和供方的关系1产品说明书、使用指南、运行手册2服务使用文件产品特性输出内容一般要求产品规范产品图样运行和维护文件六西格玛设计的输出内容服务规范分析计算书可靠性分析、DPMO计算、FA分析采购规范验收规则六西格玛设计的工具质量功能展开(QFD)公差分析与设计团队合作(TW)卡诺(Kano)分析头脑风暴法(BS)顾客满意度评价创新技巧新技术研究市场分析竞争对手分析关键质量CTQ研究关键过程CTP研究六西格玛设计项目计划项目策划线性公差/非线性公差样本抽样与分析质量特性关系矩阵新产品升级计划(MGP)质量损失函数蒙特卡罗分析(MontrCarloSimulation)模型模拟实验(MDOE)计算机仿真人-机工学分析迭代计划(MGDP)可靠性设计设计优先模型概念化设计决策矩阵优化方法PDCA循环测量系统分析(MSA)软件评价散布图回归分析结构树关系图数据库流程图直方图FMEA实验设计(DOE)项目管理(PM)失效树正交设计统计技术方差分析(ANOVA)底线分析DPMO计算………………阶段I(indentify)认别D(define)定义D(develop)研发O(optimize)优化V(verify)验证主要工作内容寻找市场机会，识别顾客需求，进行项目论证顾客需求的确认和展开，产品方案论证和设计全尺寸样机（试样）的设计、制造、保障资源制造产品和过程设计参数的优化，正样的制造验证产品设计方案的正确性和达到的质量水平主要技术方法QFD新QC七个工具风险分析QFD系统设计DFX功能FMEA新QC七工具系统设计QFDFMEADFXDOE参数设计容差设计CAD/CAM小子样SPC研发试验DFSS计分卡FMEADFXDOE参数设计容差设计CAD/CAM小子样SPC研发试验DFSS计分卡优化试验ATP仿真试验V&V试验可靠性设计寿命设计鉴定试验小子样SPCATPMTBFS/N比DFSS计分卡主要设计输出1项目可行性研究报告2DFSS项目立项授权书1产品设计方案2技术规范1样机生产图纸2产品规范3售后保障体系设计方案初稿1产品生产图纸2产品规范3售后保障体系设计方案初稿1设计试验报告2设计鉴定报告3DFSS项目绩效报告六西格玛设计(IDDOV)流程的主要工作内容、技术方法和设计输出六西格玛设计IDDOV流程(二)六西格玛设计总结六西格玛设计是以顾客为关注焦点的设计六西格玛设计是最优化的关键过程特性的设计六西格玛设计是最经济的成本设计方案六西格玛设计是高可靠性的设计质量功能展开QFDQualityFunctionDeploymentDumbManagerAlwaysIgnoreCustomers(愚蠢的总经理总是忽视顾客的要求)QuitFoolingwithDesign(避免愚蠢的设计)DMAIC和QFDDMAICQFD什么是QFDQFD是六十年代出现在日本三菱公司首先使用，并陆续由其他公司如松下推广运用的一种了解客户需求且可精确预测客户的需求的方法。质量功能展开过程是通过一系列图表和矩阵一完成的，这些图表和矩阵的组合很像一系列的房屋，所以然称其为质量屋。QFD是将用户的要求变换成代用的特性，确定产品的设计质量，然后经过各功能部件的质量，从而至各部分的质量和工序要素，对其中的关系进行系统的展开。QF