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第1页降低门体外观不良率项目组长:常珊开始日期:2010年8月20号报告日期:2011年1月14号第2页Control控制Improve改进Analyze分析Measure测量Define定义1.选项背景和问题陈述2.CTQ、Y及缺陷的定义3.确定项目的范围4.项目团队的组成5.目标设定和预期收益1.细节流程图2.MSA分析3.数据收集计划4.指标管理和数据收集结果5.问题焦点6.阶段总结1.缺陷产生机理2.挖掘原因3.筛选潜在根本原因4.验证及量化根本原因5.阶段总结1.选择和筛选潜在解决方案和措施2.制定行动计划3.DOE筛选因子试验4.改善效果展示5.阶段总结1.目标呈现2.控制计划3.改进标准化4.财务收益5.项目体会和启发项目目录第3页D1:选定背景和问题陈述8月7月6月0.400.350.300.250.200.150.10月份数据总不良率门体不良率变量总不良率,门体不良率的时间序列图所以选定降低门体外观不良率为本次六西格玛改善项目。不良量_11098861352941002449202318241598127511661126百分比5.24.116.819.511.69.68.77.66.15.55.3累积%79.183.2100.019.531.140.749.457.063.068.673.9故障现象_1其他门不严其它门板划伤，掉漆门里残，破，裂门堵脏，料，花门里坑，包，变形门错位门堵漆花，白印门板坑，包，变形门堵划伤，掉漆20000150001000050000100806040200不良量_1百分比6月、7月、8月门体故障分类柏拉图从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位，占比32%。门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门板坑包变形；门堵漆花白印门体外观不良影响组包装产品质量和生产效率，制约门体报废损失的降低。第4页D2:CTQ、Y及缺陷的定义缺陷Y定义生产过程，门体外观不良占产量的百分比Y:门体外观不良率（其中包括y1,y2,y3)y1:门堵划伤掉漆不良率y2:门板坑包变形不良率y3:门堵漆花白印不良率通过分析客户三车间需求，确立CTQ为门体外观不良率，并依据检验标准将门体外观不良率分成三个子项。基于客户（三车间）需求，CTQ为门体外观不良率CTQy1门堵划伤掉漆y2门板坑包变形y3门堵漆花白印第5页D3:确定项目的范围SupplierInputProcessOutputCustomer制造部、二车间门发门体发泡及周转0损伤合格部品门体无外观缺陷三车间制造部三车间组包装门体包装周转0损伤质量部现场检验厂内门体磕碰划伤和掉漆数量数据收集准确组装门检出厂外观检外观检包装内饰件合格包装入库围绕门发一个流的模式，确立本次项目改善范围，为厂内过程改善，即从门发到成品合格入库。门发第6页D4:项目团队的组成流程拥有者:钱凯倡导者：苏玉涛组长:常珊副组长:冯金喜核心团队连海鹏负责整改措施监控执行周二勇工艺措施的制定和固化阮丽萍负责A班组包装统计分析及措施执行高建伏负责B班组包装统计分析及措施执行闫俊臣负责门发A班固化措施的执行杨向军负责门发B班固化措施的执行吕迎芳负责数据统计分析流程指导:钱凯技术指导:段跃斌6Sigma指导:白文静项目组成立以质量工艺为主体的跨部门、无边界协作团队。第7页D5:目标设定和预期收益基线Y1:门体外观不良率6.20%y1:门堵划伤掉漆不良率2.62%y2:门板坑包变形不良率1.53%y3:门堵漆花白印不良率2.04%目标Y1:门体外观不良率4.34%y1:门堵划伤掉漆不良率1.83%y2:门板坑包变形不良率1.07%y3:门堵漆花白印不良率1.43%降低30%卓越的目标数据来源:现场缺陷统计台账:1:2010年8月产量：59893；其中门体外观不良故障数，37112：基线：Y1:门体外观不良率：3711/59893=6.20%2010年1-7月份门体报废损失为659858.34元，其中累计达69.74%的报废损失为门体外观不良导致的报废损失。按目标降幅30%测算659858.34*69.74%*0.3=138060.61元1-7月累计产量：477792台，以7月测算单台收益:0.2890元。年计划产量：70万台，预算年度共节约有效金额202269元Y1:门体外观不良率3.10%y1:门堵划伤掉漆不良率1.31%y2:门板坑包变形不良率0.77%y3:门堵漆花白印不良率1.02%降低50%以2010年8月项目成立时，门体外观不良率6.20%现状为基线，确立了降幅30%的刚性目标和降幅50%的卓越目标。并以1-7月损失数据测算年度收益202269元。第8页M1:画出细节流程图二车间门发组装包装三车间边框拆包预装门堵拆包预装门板预装门体组件预装门体发泡安门封门体清理门体检验上车入T库门体装配门体外观检验吹门封安装内饰件1小时外观检验调点24小时检测安防护条内饰件安装标贴说明书安装出厂外观套包入库门体外观不良率检验记录取数点项目组对涉及门体的每个环节，绘制了细节流程图，并确立流程图中三个检验及记录取数点。第9页M2:测量系统分析通过对三个检验记录取数点：（1）门体外观检验（2）1小时外观检验（3）出厂外观检验进行测量系统重复性、再现性、一致性分析，判定该三个检验位测量系统可靠。第10页M3:数据收集计划指标数据收集定义数据收集频率收集地点负责人流程标准附录y1门堵划伤掉漆不良率每天三车间阮丽萍对冷藏冷冻门体各分成9各区域进行不良缺陷统计高建伏y2门板坑包变形不良率每天三车间阮丽萍高建伏y3门堵漆花白印不良率每天三车间阮丽萍高建伏1#2#3#4#5#6#7#8#9#1#2#3#4#5#6#7#8#9#1：将冰箱按门体分成冷藏门和冷冻门统计。(对于三门冰箱由于产量少，变温门的缺陷不单独统计）。2：对于每个门体分成9个区域进行统计。3：每个门体按：(1)门堵划伤掉漆不良(2)门板坑包变形不良(3)门堵漆花白印不良三类缺陷，分别进行打点图数据收集统计门堵门板根据冰箱门体外观缺陷分布特点，对缺陷区域进行划分，并设计运用打点图进行数据收集统计。第11页项目衡量指标数据类型数据来源抽样方法数据收集频次指标管制计划收集者y1:门堵划伤掉漆不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏y2:门板坑包变形不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏y3:门堵漆花白印不良率计数型现场记录全检每天/1次冯金喜连海鹏10.2510.210.1510.119.279.239.179.139.070.120.100.080.060.040.020.00日期数据Yy1y2y3变量Y,y1,y2,y3的时间序列图M4:指标管理和数据收集结果通过数据收集计划和门体外观不良柏拉图分析：（1）：y1门堵划伤掉漆和y3门堵漆花白印二者占不良的78.30%，（2）：且缺陷分布的零部件在门堵上。门堵需要重点关注。不良数788735422百分比40.537.821.7累积%40.578.3100.0不良类别门板坑包变形门堵漆花白印门堵划伤掉漆2000150010005000100806040200不良数百分比门体外观不良的Pareto图第12页M5:问题聚焦不良数_11322622百分比68.032.0累积%68.0100.0门体类别冷冻冷藏2000150010005000100806040200不良数_1百分比按门体类别分类的Pareto图不良数量204313992662352251959282百分比1.022.220.513.712.111.610.04.74.2累积%100.022.242.756.368.480.090.094.899.0缺陷位置其他4#号位6#号位8#号位2#号位7#号位9#号位3#号位1#号位2000150010005000100806040200不良数量百分比缺陷位置的Pareto图结论2:1：按门体划分：冷藏门缺陷大于冷冻门，冷藏门缺陷占比68%,冷冻门占比32%。冷藏门需要重点关注。2：锁定冷藏门，按区域划分：1#、3#、9#、7#、2#缺陷分布位居前五位，累计占比80%。其前五位缺陷分布区域需要重点关注。第13页M6:阶段性总结Y门体不良率基线：6.20%降幅：30%需降低18600PPM达到4.34%截止9月20号Y为5.56%已降低6414PPM离目标差12186PPMy1门堵划伤掉漆不良率y3门堵漆花白印不良率y2门板坑包变形不良率目标1.83%，当前：2.25%需降低：4180PPM目标1.43%,当前：2.10%需降低：6725PPM目标1.07%,当前：1.21%需降低：1350PPM通过M阶段数据收集和问题聚焦：1：y1和y3缺陷均产生在门堵上，合并占比78%。不良率为43500PPM,降低幅度大于13000PPM，可确保Y目标达成。2：同时y1和y3门堵外观不良在1#、3#、9#、7#、2#的缺陷分布。是接下来分析改进的的重点和方向.3：y2占22%，不做为重点改善方向。第14页A1缺陷产生机理NO缺陷缺陷展示发生机理1划伤掉漆1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。2：彼此间产生相对运动，3：产生的作用力超过了门堵硬度或涂层附着力本身，导致门堵表面出现不可逆转的缺损或涂层脱落。结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，对于喷涂边框产生掉漆，对于塑料边框产生划伤现象。同时随环境温度、湿度增大，会导致接触面摩擦系数增大，会增大摩擦掉漆几率2坑包变形1：门板（VCM板、拉丝板）与外部物体发生接触。2：彼此间产生压力或张力相互作用。3：产生的作用力导致门板局部出现不可逆转的凹陷塑性形变结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门板（VCM板、拉丝板）出现坑包变形现象3漆花白印1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。2：彼此间产生相互压力。3：其作用力导致门堵塑料件部分分子结构重新排列或断裂，引起塑料件表面局部泛白。结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门堵产生漆花白印现象。同时受塑料件低温脆性的影响，随温度、湿度下降，塑料件白印现象会增多。在分析阶段，通过查阅相关资料、咨询专业人员，结合现场状况得出三种缺陷的发生机理，我们概括为：1：彼此接触。2：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力），摩擦力=μF单位压力=F/S3：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。第15页A2挖掘原因—y1,y2,y3WN展开图针对测量阶段确立的缺陷位，进行WN展开后。y1门堵划伤掉漆缺陷位，共找到17个潜在原因；y2门板坑包变形缺陷位，共找到10个潜在原因；y3门堵漆花白印缺陷位，共找到9个潜在原因。第16页FMEA评分规则门堵划伤掉漆SEV门板坑包变形SEV门堵漆花白印SEV发生度OCC探测度DET1轻微磨花≤2mm面积≤0.5mm2，深度≤0.1mm面积≤1mm2缺陷基本不可能出现肯定能探测检出2轻微划痕掉漆≤3mm控制几乎肯定能探测检出33mm≤划伤掉漆≤5mm控制有较多机会能探测检出4划伤掉漆≥5mm控制有较多机会能探测检出5划伤掉漆≥10mm,可修复控制可能探测检出6磨伤掉漆划伤≥2mm2可修复控制可能探测检出7大面积磨伤掉漆露底≥5mm2可修复控制有很少的机会能探测检出8严重划痕掉漆露底≥10mm2但可修复只能通过目测检查来探测9大面积磨伤掉漆露底≥15mm2,表面缺损不能修复控制方法可能探测不出来10大面积严重磨伤掉漆露底≥20mm2表面缺损不能修复不能探测或没有检查分值评分规则面积≤1mm2，深度≤0.3mm面积≤3mm2缺陷相对较少面积≤4mm2，深度≤1.5mm面积≤10mm2缺陷持续不断出现面积≤2mm2，深度≤0.5mm面积≤5mm2缺陷偶尔出现面积≤3mm2，深度≤1mm面积≤8mm2缺陷出现频繁A3筛选潜在的根本原因1：在筛选潜在原因之前，项目组首先确立FMEA评分规则：依据冰箱公司加严版检验标准和现场检验标准，对输出变量y1,y2y3,各自的严重度、发生度、可探测性评分标准进行拟定。