产品贮罐制作安装方案

11．编制说明1．1编制说明1．1．1产品贮罐为成品碳黑粒的储存罐（料仓），以便于下一步至包装机进行包装。1．1．2为确保该产品的制造、安装质量,合理组织施工,保证设备安全稳定的生产,特编制本方案。1．2编制依据1．2．1产品贮罐装配图005.03—71．2．2《钢结构焊接常压容器》JB/T4735—971．2．3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—981．2．4《建筑安装工程质量检验评定标准》（容器工程）1．2．5《质量手册》、《质量体系程序文件》（中化十六公司）2．工程概况产品贮罐由两个贮罐及附件（平台、梯等）组成，全容积1000m³。贮罐为锥顶环座式料仓，由锥斗、罐体、罐顶组成，主要材料为0Gr18Ni9，内径φ8500mm，高15.078m，坐落在距地面12.4m高的框架内。2.1技术特性表：工作压力MPa大气压工作温度℃80设计压力MPa充满碳黑设计温度℃95封头形式锥型全容积m31000物料碳黑粒22.2主要工作量总重68.58t，其中不锈钢重34.65t序号名称规格型号材质单位数量1贮罐t53.261其中：锥斗60º罐体罐顶120°Φ8500×Φ1010×6（4.5）H64950Cr18Ni9t4.511×2Φ8500×6（4.5）H7300oCr18Ni9t11.743×2Φ8500×Φ2600×4.5H1678oCr18Ni9t3.981×22梯子Q235-At1.4713平台Q235-At14.3293.施工方法和选择及施工程序3.1施工方法的选择根据贮罐形状、特点及现场施工条件，采用现场制作组对的方法。其中贮罐罐体采用内滑道群桅杆倒装法施工，桅杆采用Φ159×8×3.5m，6根。锥斗、罐顶分片预制、现场组对。梯子、平台、栏杆等为常规施工，本方案不予详细描述。本工程粉状贮罐与产品贮罐类似，均为锥顶环座式料仓，由于体积小，可采取现场预制、整体吊装的方法。制作方法可参考执行。3.2施工顺序：先进行贮罐制作安装，后进行平台、栏杆及斜梯等的施工。3.3贮罐施工顺序：施工准备材料验收壁板、罐顶、锥斗预制基础验收底圈板安装群桅制安顶圈壁板安装包边角钢安装第二、三带板安装罐顶及附件安装第四、3五带板安装裙座安装群桅拆除锥斗安装焊接探伤人孔、接管、内件等安装封闭前检查罐体试验检查验收。4.施工技术措施4.1施工前准备为了保证设计要求，凡是参加本工程施工人员必须熟悉施工图纸、有关施工技术规范、质量要求及其他有关资料，做好技术交底工作。4.2材料准备为了减少现场的材料倒运工作，工程所用的材料应根据现场施工进展情况分批送至铆焊预制场；对送到的材料，要安排检验人员进行验收材质，并核对数量、规格，按指定地点堆放；所送材料必须有材质证明书，并交有关人员保管。4.3预制4.3.1胎具、样板及工装用具的制作：锥斗、顶板胎具、专用卡具、样板、群桅杆以及内滑道的制作，按图样要求进行，在施工中用样板检查，以保证贮罐的制作质量。4.3.2罐体预制的一般要求：4.3.2.1壁板按图纸要求绘制排版图，并按排版要求下料、切割、加工4坡口，并在卷板机上进行预弯并卷圆。用弦长为2m的弧型样板进行检查，其间隙不大于2mm。其下料尺寸允差：长度：≤±1.5mm宽度：≤±1mm对角线之差：≤2mm直线度：宽度方向≤±1mm长度方向≤±2mm坡口：钝边≤±1mm角度：2.5°对所预制的壁板按排板图要求编号，放在专用支架上待用。4.3.2.2顶盖及锥斗顶盖和锥斗锥角分别为120°、60°。根据施工图纸确定顶板和锥斗的块数，并按规范要求绘制排板图，顶盖由瓣片和中心圆板组成，焊缝必须是径向和环向的，径向焊缝间的距离不得小于100mm；锥底排版投影视图上均应按径向排列，其任意相邻径向焊缝均应相互错开200mm以上。将下料、拼接好的顶、锥斗板在胎具上成型，编号后放在专用的支架上待用。锥底壁板下料尺寸允差：高度：≤±1mm弦长：≤±1mm对角线之差：≤2mm4.3.2.3包边角钢的预制5按图纸要求选材下料，其对接缝和壁板的纵缝均应相互错开200mm以上。包边角钢用卷板机卷制成型后，用弦长大于2m的样板检验弧度，间隙应不大于3mm。放在平台上检查翘曲度，不应超过角钢长度的2/1000，且不大于6mm。4.3.2.4人孔及其他附件的预制按图纸设计要求进行下料、加工、制作，检查合格后，放于指定位置待用。4.4基础验收贮罐在施工前应按基础施工图和规范进行三方联合验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录，其基础应密实且无贯穿裂纹及分层等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。中心坐标的允许偏差为±20mm。中心标高的允许偏差为±10mm基础表面沿罐园周方向的平整度，每10m长度内任意两点高度差≤10mm；整个园周上任意两点的高度差≤20mm。地脚螺栓中心距偏差为±2mm。4．5底座环的底板圈预制安装4．5．1底板圈按图纸要求进行预制。其基础螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差和任意两弦长允差应不大于2mm。64．5．2将底板圈放在验收好的土建基础上，用垫铁找平，安装后的底座标高、坐标及水平度符合要求。4.6短群桅杆及滑道的安装在设备基础中间搭设操作钢平台，在焊好得底板圈上按罐壁内径划一圆弧，并打上样冲。在内径圆弧上焊上底裙座立筋板，作为定位角钢。同时沿圆弧上均匀布置一定数量的滑道，滑道之间刚性连接固定形成一个整体。在围板前，将6根桅杆沿壁板的内弧均匀布置，并采用钢丝绳连锁起来，在桅杆顶端挂好导链。准备好一切起吊条件，核查无误后，方可进行壁板的安装。4.7壁板及顶盖的安装4.7.1顶圈壁板的安装根据排板图将预好的壁板按编号布置围板，并使其紧靠底板上的内园弧线上。围板时应放出焊接的收缩量，每道焊约留2-3mm。围好后，先将纵缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧至紧贴定位角钢圈上。待检查椭圆度、垂直度、周长符合要求后，割去活口多余部分，对口、点焊，然后焊接纵缝。4.7.2包边角钢的安装顶圈壁板纵缝焊接完毕后，安装包边角钢。对预制好的角钢圈进行复查，如有变形应予以校正后方可组装。焊接时，应由数名焊工保持对称并向同一方向施焊，先7焊角钢对接缝，后焊环缝。组焊后应符合下列要求：内壁上任意点水平半径的允差≤19mm，每块壁板测两处；壁板上的水平偏差≤3mm，每块壁板测两处；周长偏差不大于组装圆周线长度的±0.2/1000，顶圈壁板测上下两处。4.7.3其他壁板的安装角钢圈安装完毕后，即可进行第二带板的安装，第二带板围在顶圈壁板的外面，同样将纵缝点焊固定，留一道活口；然后在顶圈壁板距上壁三分之一处焊上吊耳，桅杆上倒链吊挂在吊耳上，用倒链将顶圈壁板提起(6个倒链应同时起吊)，起到稍高于第二带板高度为止，收第二带板割去多余部分，对口、点焊。焊纵焊缝。纵缝焊完后，再焊纵环缝，且采用对称均匀分布段退焊法。焊接完毕后，检查罐体几何尺寸，做好记录，并按上述方法和顺序组对其他带壁板。4.7.4顶盖的安装当带板安装超过桅杆高度时，即可安装顶盖，按顶盖排板图编号吊装顶盖。顶盖吊装时，中心立一安装支架，其高度应满足顶盖高度要求。顶盖吊装就位后，用卡具固定，焊接时：先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝。长缝的施缝由中心向外分8段退焊，且焊工应对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。罐顶质量要求：1）顶板瓣片用弦长大于1.5m的样板,检查其间隙小于4mm。2）表面局部凹凸量不得大于6mm,罐顶全高允差不得大于25mm。罐顶盖安装完毕后，可进行罐顶检查、透光孔等附件的安装，且应符合设计要求。4．7．5罐体质量要求1）在底圈壁板1m高处内表面任意点半径允差不得大于±3mm。2）其他各圈壁板的铅锤允差不应大于壁板高度的0.3%。3）罐体高度偏差不应大于设计高度的0.4%且不大于30mm。4）罐体组装后的直线度不得大于7.3mm。5）罐体用弦长大于1.5m样板检查，其间隙不得大于3mm。4．8锥斗安装4．8．1锥斗安装待群桅杆拆除后进行。4．8．2锥斗制作质量要求1）顶部内径允差≤8mm；2）最大最小直径差小于0。5%D，且不大于150mm；93）表面局部凹凸量不超过3mm；4）全高允差不超过25mm。4．9焊缝检查：（与安装施焊同步进行）4．9．1焊接方法：1）焊接采用手工电弧焊，焊条牌号：碳钢之间为J422，不锈钢之间为A102，碳钢与不锈钢之间为A302；2）接头形式及尺寸按图中规范要求执行。4．9．2外观检验：1）焊缝表面及热影响区不允许有裂纹；2）焊缝表面不允许有气孔、夹渣和溶合性飞溅等缺陷；3）对接接头焊缝咬边深度小于0.5mm，长度不大于焊缝总长度的10%，且每段咬边连续长度小于100mm。4）角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5mm。4．9．3无损检测1）罐体焊缝应进行超声波检测，检测长度应不小于10%，并符合JB4730中Ⅱ级合格；2）若发现不合格者，应对被查焊工所施焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%的检查。3）格的焊缝，应进行质量分析，订出措施，进行返修。10返修后按原定焊缝探伤方法进行探伤。4．9．4表面处理：所有与物料接触的焊接接头，均应打磨，并与母材平齐且光滑。4．10人孔、接管、内件等安装按图纸要求，安装人孔、接管、内件使其符合设计及规范要求。4．11试验贮罐制造安装完毕，应用煤油作为漏性试验。如设计要求，应进行气密性试验。试验使用干燥无油的压缩空气，以压力保持不变、且对焊缝喷涂发泡剂无问题为合格。发现缺陷应在补焊后重新进行试验。4．12检查验收4．12．1各接管的中心线应与设计线吻合，其最大偏差不得超过接管长度的0.5%且不大于3mm；各接管的安装位置允许偏差为2mm，下伸的长度偏差为3mm。4．12．2接管法兰面、人孔发兰面与接管中心线垂直偏差不得超过法兰外径的1%，且不得大于3mm。4．12．3罐体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30mm；贮罐总高度之偏差不得大于设计高度的0.5%，且不大于60mm。4．12．4罐体组装后的直线度不得大于7.3mm.114．12．5罐体保持内壁平齐，其最大允许对口错边宽不得大于壁厚的15%。4．13竣工验收提交下列技术文件竣工图设计变更单材质合格证和质量证明书焊缝无损检测报告贮罐几何尺寸检测记录罐体总体试验记录隐蔽工程记录分项工程质量评定记录排板图５、劳动组织（合计28人）工种铆工电焊工气焊工起重工电工质检员安全员技术员数量108241111６.质量控制6.1控制点为了保证贮罐的施工质量，实行A、B、C、(R)质量控点，且各控制点的有关人员必须监督检查，合格后方可进行下一道工序施工。12贮罐施工质量控制点┏━━┯━━━━┯━━━━━━━━━┯━━━┯━━┓┃阶段│控制环节│控制内容│控制点│备注┃┠──┼────┼─────────┼───┼──┨┃││1.图纸会审│BR│┃┃│技术准备│2.施工方案及排板图│BR│┃┃施││3.技术交底│BR│┃┃├────┼─────────┼───┼──┨┃工│焊前准备│4.制定焊接工艺│BR│┃┃││5.焊工合格证│BR│┃┃准├────┼─────────┼───┼──┨┃│基础验收│6.基础交接│AR│┃┃备││7.基础交验,整修│BR│┃┃├────┼─────────┼───┼──┨┃││8.原材料材质证书│BR│┃┃│材料准备│9.原材料,半成品外│BR│┃┃││观尺寸检验││┃┠──┼────┼─────────┼───┼──┨┃│底板│10.铺板,焊接│B│┃┃││11.检查│BR│┃┃施├────┼─────────┼───┼──┨┃│壁板│12.弧度│BR│┃┃工││13.垂直度│BR│┃┃││14.局部凹凸度│BR│┃┃过│顶板│15.筒体高度│BR│┃┃├────┼─────────┼───┼──┨┃程│焊接│16.外观检查│BR│┃┃││17.探伤│BR│┃┠──┼────┼─────────┼───┼──┨┃试││1