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V6TCC通用五菱TCCV6机油盘8A机油泵体ZR机油泵体AZ机油泵体AZ水泵体8A水泵体8A汽缸头盖椿本链条日立进风口发动机组长：王新刚组员：黄林会组员：陈良副组长：罗德福组员：楼益■成立于2009年1月，由平均年龄25岁，平均工龄3年的年轻人组成。★组训：日出东方，东渡不败!小组简历风雨历程2009年1月~6月2009年6月~12月课题：降低MA-P04(AZ机油泵体)试漏漏气不良率1.41%0.70%0.45%0.00%0.60%1.20%1.80%改善前目标改善后漏气不良率09年1月~6月09年12月09年12月课题：降低MA-P04生产线4S部位不合格率582912010203040506070改善前目标改善后不合格部位数(件)08年7月~12月09年6月09年6月目标达成目标达成总部位数：76个顾问董事(总经理)神谷优次(经理)植原、大下推进委员会会长：牟算田副会长：篠田学(科长)(副总经理)事务局工作部(生产管理室)王燕宣传部(总务部)曹飞阳教育部(品质保证部)张美萍报告部(生产部)林仙华运行部(技术部)柳胜爱信宏达推进委员牟算田、林仙华、陈海平陈华理、柳胜爱信瑞丰推进委员张美萍、刘盛波、曹飞阳创意提案审查会(正)陈海平(副)篠田学压铸科加工科组装/保全科品质/技术科财务/总务科业务/生管科综合部门东渡QC小组项目评价角度顺序本身问题顾客抱怨主管要求参与度达成性合计不良品流入下工序55531192可动率未达成85%目标31553174生产线4S较差33533175自责未达成目标53555231生产线环境较差53533193评价打分：5：严重3：普通1：轻微课题选定：通缉：生产线问题的主要幕后黑手“自责不良率”还在逍遥法外，为了降低成本。一定要立即将它抓捕归案东渡QC小组日常工作问题点一览表0.5010.5430.5120.4750.5680.5320.0000.2000.4000.6000.8001.00009/709/809/909/1009/1109/12P04生产线现状与科室目标自责不合格率比较(%)自责不合格率09年7月至12月生产线平均自责不良率为0.522%，与2010年设定的科室目标0.320%相差0.202%。这样下去怎么可以达成部门制定的目标啊！！0.5220.3200.0000.1000.2000.3000.4000.5000.60009年7月-12月科室目标自责不合格率理由二：(%)P04生产线现状自责不合格率推移图×—=0.522水泵体,8121.84,17%机油泵盖,5180.16,11%内转子,14367.9,30%机油泵体,20984.6,42%单位：元N=51596.12不良损失金额饼图系列产品AZMA-P04,12591MA-P08,8393.9AZ机油泵体一线、二线损失金额比较N=20984.63通过饼图可看出MA-P04生产线的损失金额较高。单位：元选理题由理由一：由担当人分项目加以实施办公室办公室现场、办公室现场、办公室↑↑↑办公室现场、办公室会议室場所何处方法実施項目目的何事总结与反省设定标准确认效果对策实施研讨对策方案要因验证要因分析设定目标把握现状选定课题A全员共同探讨总结全员共同探讨标准化与改善前进行比较効果确认C解析问题点，共同探讨对策实施采用要因分析图，全员共同探讨要因分析D全员共同探讨目标设定由负责人分调查项目进行询问，收集并整理数据把握现状P如何做何时步骤10月实绩计划11月12月受改善物品采购周期影响335978268312752.3467.580.3190.9495.781000100200300400500600孔径不良压伤刀具交换设备故障碰划伤其他020406080100根据图表可知自责累计影响度达到86.09%有以下:1、孔径不良2、压伤3、刀具交换累计影响度80.31%（个）自责不合格数N=640原来是这三项造成的.哇，必须马上改善不良项目不良数不良率(%)累计不良率(%)影响度(%)累计影响度(%)孔径不良3350.2730.27352.3452.34压伤970.0790.35215.1667.50刀具交换820.0670.41912.8180.31设备故障680.0560.47510.6390.94碰划伤310.0250.5004.8495.78其他270.0220.5224.22100合计640生产总数122687事实说话09年7月-12月AZ机油泵体自责不良查检表（%）09年7月-12月AZ机油泵体自责不良柏拉图不良品调查记录表生产作业日报127102931337.9168.3610096.12067134201268335φ6φ18φ57.1φ1102550751006229563.9293.8210002550753MM6TE4MM02550751004022106448.7875.6195.2310087.81020406080φ18镗刀φ6铰刀φ11铰刀φ57.1镗刀φ17铰刀025507510009年7月-12月AZ机油泵体自责前三项不良查检表09年7月-12月AZ机油泵体自责前三项不良柏拉图不良数不良数不良数累计不良率累计不良率累计不良率根据图表可知：孔径不良主要为φ6、φ18、φ57.1三个孔的不良产生。根据图表可知：压伤不良主要发生在3MM、6TE。（%）（个）（%）（个）（%）（个）N=335N=97N=82根据图表可知：刀具交换调整不良主要是Φ18镗刀、Φ6铰刀、Φ11铰刀。刀具交换调整不良压伤不良孔径不良不良项目63.9263.920.051623MM93.8229.900.024296TE1005.150.00454MM0.07997合计122687生产总数48.7848.780.03340Φ18镗刀75.6126.830.01822Φ6铰刀87.8112.200.00810Φ11铰刀95.237.320.0056Φ57.1镗刀1004.880.0034Φ17铰刀0.06782合计122687生产总数122687生产总数不良发生源不良数不良率(%)影响度(%)累计影响度(%)Φ6孔1270.10437.9137.91Φ18孔1020.08330.4568.36Φ57.1孔930.07627.7696.12Φ11孔130.0113.88100合计3350.2735、4MM加工8、外观检查3、孔径检测9、装箱NEXT1、取毛坯2、1MM加工4、3MM加工7、耐压试验6、产品清洗0.5220.2610.3200.0000.2500.5000.75009年7月--12月10年6月底目标科室目标(%)自责不合格率单项目标设定WHO小组全员WHENHOW6月底生产现场WHERE到6月底达到0.261%MA-P04生产线总体目标2.压伤不良率3.刀具交换不良率(%)(%)0.0790.0390.0000.0200.0400.0600.0800.10009年7月-12月6月底目标0.0670.0330.0000.0200.0400.0600.0800.10009年7月-12月6月底目标1.孔径不良率A对策彻底执行度100%C对策实际效果82%D对策要因占总要因90%B对策要因分析完整度95%下降70%可能性目标=0.273-0.273X(1X0.95X0.82X0.9)=0.273-0.191=0.082(%)1.孔径不良率0.2730.0820.0000.0500.1000.1500.2000.2500.30009年7月-12月6月底目标刀柄粘铝屑无规定频次刀套清理不完善刀库刀套易进铝屑挡屑板设计缺陷胀夹内刀具长度短形状不理想气压不稳定研磨后刀具喷头位置变动切削水未喷到位气动量仪不准铰刀易磨损磨损切削水条件不佳紧固螺丝易损坏刀具长检测方法不对教育不到位技能不成熟培训不够图方便刀具未装好法机料为何孔径不良多重要要因：A：切削液浓度偏低B：刀库刀套易进铝屑毛坯有杂质切削水浓度低AB人未校对气动量仪无专职人员全检不及时工作量大频次不够快人力不够没按标准作业教育不到位新员工工作安排有问题压力小主轴性能不好使用久质量不好安排不妥方法有问题方法有问题喷射不到位研磨尺寸不合格设计不理想原料有杂质铝锭有杂质回炉料有杂质模具内有杂质设备有杂质铝液有杂质教育不到位方法有问题未清理干净刀具长度不好调查机号：1MM-1数据统计：项贤慧调查时间：3月5日~31日项目要求实际调查周期孔径不良率日常浓度3%~5%3.5%~4.5%日常点检0.212%调查浓度8%~10%8.5%~9.5%21天0.206%总结：通过对切削液浓度的调查发现，孔径不良仍有0.206%。312975010864日常浓度312975010864调查浓度调查时测量得出的浓度范围日常点检测量得出的浓度范围切削液浓度对孔径的影响A刀套剖面示意图主轴铝屑铝屑刀库刀套进铝屑造成刀把粘铝屑示意图调查项目调查时段加工总数孔径不良数不良率刀柄有铝屑2月~3月587551830.311刀柄无铝屑2月~3月58755320.054总结：加工中心刀库密封不好，加工时铝屑进入刀库刀套粘上刀柄，而导致加工的产品孔径不良。调查分析生产作业日报刀库刀套进铝屑对孔径的影响B夹具喷嘴没有清理标准铝屑堆积不易冲走产品手持方法不对习惯性动作夹具清洗喷头易堵塞试漏机粘铝屑没有目视产品表面精神不集中3MM夹具铝屑易堆积机人法为何压伤不良多重要要因：A：抽水马达过滤网孔易进铝屑B：夹具密集易堆积铝屑C:清洗机夹具位置偏低产品螺纹孔有铝屑清洗机夹具位置偏低雾气大看不清抽水马达过滤网孔易进铝屑夹具密集没有目视夹具表面精神不集中无意识未得到注重ABC水流量不够环教育不到位教育不到位顶部异物掉落试漏机粘异物气枪清扫时飞溅风扇异物吹入吹气方向不对手套上异物掉落未擦干净加工中心夹具粘异物产品上铝屑未去除手套上异物掉落未擦干净风扇异物吹入铝屑卡住产品精神不集中产品装夹方法不对精神不集中教育不到位抽水马达进铝屑夹具分布密集，铝屑不易排出。夹具喷头铝屑切削水夹具喷头铝屑切削水…………………………………………….......…………………………铝屑、油污堵塞压伤了！调查事项调查时段加工总数压伤不良数不良率喷头堵塞1月23234220.095夹具铝屑堆积喷头顺畅2月1471220.014夹具无铝屑堆积总结：夹具清洗喷头堵塞，水流不够及夹具铝屑堆积导致夹具表面粘铝屑而压伤产品。疏通喷头及清理夹具间铝屑，无压伤。抽水马达过滤网孔易进铝屑对压伤的影响A夹具密集易堆积铝屑对压伤的影响B铝屑侧夹紧压头主夹具压头夹具底座压伤了！清洗机吹气示意图试漏机压伤示意图调查事项调查时段加工总数压伤不良数不良率按日常流程操作1月23234130.056用气枪将M6螺纹内铝屑吹干净2月1471210.007总结：试漏机压伤位置都在中间螺纹孔周围,调查发现清洗机夹具位置偏低,产品中间螺纹孔刚好在上下两排吹气喷头中间,导致中间螺纹孔内残留铝屑带到试漏机压伤产品.清洗机夹具位置偏低对压伤的影响CM6螺纹孔镗刀调整多螺丝紧固性不好铰刀无更换标准机为何刀具交换调整不良多重要要因：A：铰刀无更换标准B：螺丝紧固性不好B无规定频次技能不成熟培训不够图方便人未校对气动量仪无专职人员对刀设备精度不佳测头精度不好标准刀精度差对刀表坏新员工磨损安排不妥磨损气压不稳定喷头位置变动切削水未喷到位气动量仪不准磨损压力小主轴性能不好使用久质量不好微调单元精度差刀套清理不完善胀夹内刀具长度短形状不理想研磨后刀具刀具缺陷铰刀不良刀具长检测方法不对教育不到位铰刀未装好法料毛坯有杂质直径偏大方法有问题材质不适合研磨尺寸不合格设计不理想原料有杂质铝锭有杂质回炉料有杂质模具内有杂质设备有杂质铝液有杂质教育不到位方法有问题未清理干净刀具长度不好A制作不合格总结：通过验证可以看出铰刀在没校正跳动的情况下，加工后的孔径不良在90%以上。测量刀具长度日常铰刀更换方式调查更换方式调查项目更换方式调查次数跳动范围加工不良次数日常更换方式测量刀具的长度；150.01~0.03mm14调查更换方式测量刀具的长度；