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降低西服绱袖难度，提高生产效率恒正集团第四工贸公司三车间护航QC小组发布人：张冲录一、小组简介三车间护航QC小组成立于2012年7月，小组由车间主要领导、生产负责人、生产技术骨干人员组成。三车间QC小组以“为生产保驾护航”的理念成立，并以此理念扎根生产车间，钻研生产技术，提出了“发现问题，解决问题，提高生产”的小组活动口号。三车间QC小组以生产遇到困难为活动前提，小组自成立以来多次为车间生产出谋划策，解决了车间遇到的生产难题，保证车间生产的顺利进行。生产车间成品库成品小组概况三车间护航QC小组小组名称护航QC小组注册号NM-04-03注册时间2012年7月课题类型现场型小组人数11人小组组长宋川哲本次活动内容西服绱袖工艺分段吃量技术探索本次活动时间2015年3月31日—2015年4月17日小组成员概况序号姓名文化程度职务组内职务组内分工1宋川哲大学监区长组长组织领导2曹林茂大学副监区长副组长制定方案3张冲大学生产干事组员活动实施4王多福大学分队长组员技术支持5关志强大学分队长组员技术支持6孙超高中机工组员现场操作7孙鹏飞初中机工组员现场操作8翟海杰初中机工组员现场操作9张雄高中质检组员质量检验10徐全举大专统计组员产品统计11巩晨亮大学统计组员数据整理分析活动计划（甘特图）日期项目311236789101314151617选题现状调查确定目标要因分析制定对策对策实施与改善标准化确定效果检查巩固措施总结二、课题选择我车间以加工生产西服为主，近期西服加工中出现大批次返工现象，返工多集中在西服上衣袖子部位，多为袖子袖窿出现死折、袖窿不圆润、绱袖不端正等问题，造成西服合格率下降，返修率过高，从而引起西服日产量下降。车间及时发现这一问题，立即组织QC小组针对西服绱袖工艺进行专项QC小组活动，势必找出问题，解决问题，保证西服生产的顺利进行。三、现状调查01002003004005006007003.263.273.303.314.14.24.33月26日—4月3日日产量统计中智西服产量在3月31日急剧下滑，并且在短时间内未恢复，而是趋于稳定。单位：件日期工序3.263.273.303.314.14.24.31.合前后片6006106105806106006002.合侧缝6005906006006106106003.烫肩缝6106106105806005806004.合肩缝5905906006105806206005.绱领子5905905905906505906006.合大袖合小袖6006006006006006006007.绱袖子6006006003403503503408.烫袖山6005805903403503503509.绷垫肩绷胸衬61059060034035035035010.绱袖棉条59063060034035035035011.合里侧缝58057058034035035034012.里袖封口620600620340350350340成品600600600340350350340中智西服3.26-4.3部分工序日产量分析日期返修原因3.263.273.303.314.14.24.31.里子下摆过紧56755252.上棉条透针55445543.左右袖不对称778161415134.领子反吐45746245.侧缝不平整44213426.袖山吃量，不平整754151416157.绱领不端正33243238.袖窿死折653141311129.其他5452232返修数46444265656060送检数600600600340350350340中智西服3.26—4.3中序检验统计表1中智西服3.26—4.3中序检验统计表20.0%2.0%4.0%6.0%8.0%10.0%12.0%14.0%16.0%3.263.273.303.314.14.24.33月26日—4月3日袖子部位返修率中智西服3.26—4.3中序检验统计表33.31—4.3中序返修比例袖子部位领子部位其他67%9%24%通过对中序返修品的统计分析发现，西服袖子部位的返修比例自3月31日起大幅增加，西服中序半成品因袖子加工不合格造成大范围返修。3.31—4.3期间中序共计返修250件，其中袖子部位共计返修168件，领子部位返修59件。四、目标确认目标设定：绱袖完成600件的任务，降低袖子中序返修率到4%左右0200400600800现状目标绱袖产量目标6000%5%10%15%现状目标袖子部位返修率14%可行性：3月31日前，西服生产线日生产任务600件，绱袖工序每日能够完成600件的平均任务，返修率不足4%，所以完成目标任务具有可行性。3704%五、原因分析（一）鱼骨图绱袖不能完成任务，返修率过高人机工配置减少设备设备故障设备短缺原料前序供应不及时前序产品不合格工艺工艺标准出现调整工序难度过高机工劳动时间减少人员操作能力差绱袖吃量难以把握工序换人原因分析（二）末端因素汇总表一人员1机工配置减少2机工劳动时间不足3更换机工二设备4设备故障5设备短缺三工艺6工艺标准调整7绱袖吃量难以把握四原料8前序供应不及时9前序产品不合格六、要因确认（一）确认目标1.机工配置减少确认方法现场确认确认过程责任人关志强确认时间2015.4.2确认结果绱袖工序操作工一直为两名，近期未减少配置。结论非要因六、要因确认（二）确认目标2.机工劳动时间不足确认方法调查取证确认过程责任人关志强确认时间2015.4.2确认结果三车间出工时间为早7:30-11:3014：-18：00，劳动时间为8小时，近期未调整劳动时间。结论非要因六、要因确认（三）确认目标3.工序机工更换确认方法现场确认确认过程责任人王多福确认时间2015.4.2确认结果3月31日绱袖机工邬春调离本车间，4月1日绱袖人员王文龙因病住院。两天之内原两名绱袖机工全部因故换人，新上机工以前未操作过此工序。结论要因六、要因确认（四）确认目标4.设备故障5.设备短缺确认方法调查取证确认过程责任人关志强确认时间2015.4.2确认结果车间绱袖设备无短缺，绱袖设备近期无故障出现。结论非要因六、要因确认（五）确认目标6.工艺标准调整确认方法现场确认确认过程责任人张冲确认时间2015.4.3确认结果本款中智西服自接到生产指示单后，客户并未提出调整工艺标准。结论非要因六、要因确认（六）确认目标7.绱袖吃量难以把握确认方法现场确认确认过程责任人张冲确认时间2015.4.3确认结果绱袖工序在西服加工工序中为一类工序，属于极难工序，操作难度大，机工水平要求高，机工熟练较慢。结论要因六、要因确认（七）确认目标8.前序供应不及时9.前序产品不合格确认方法调查取证确认过程责任人张冲确认时间2015.4.3确认结果绱袖前序合大袖、合小袖每日产量600，合格率正常，未影响后序绱袖。结论非要因日期工序3.263.273.303.314.14.24.3绱领子590590590590650590600合大袖合小袖600600600600600600600绱袖前序日产量统计六、要因确认（总结）末端因素汇总表一人员1人员配置减少2人员劳动时间不足3更换机工二设备4设备故障5设备短缺三工艺6工艺标准调整7绱袖吃量难以把握四原料8前序供应不及时9前序产品不合格绱袖不能完成任务，返修率过高小组通过对可能末端因素的逐一分析，确认引起中智西服绱袖工序不能完成任务、返修率过，高最终影响整体任务量的原因是：一、两名操作机工全部替换，新机工对工序不熟悉。二、绱袖工序难度过高，机工不易上手，熟练时间较长。七、制定对策要因一：机工更换机工临时离岗，车间未来得及培养替补机工新机工不能熟练操作此工序新机工能够熟练操作此工序绱袖不能完成任务，返修率过高绱袖能够完成任务，返修率控制在合理范围对策：组织跟单技术人员对新机工进行绱袖专项培训培训时间：15—25天对策一机工再次突然调离岗位问题重现不可行对策分析：此对策执行方便，但培训时间过长，未能从根本上解决问题，问题再次出现的可能性较高！机工未来得及培训七、制定对策要因二：绱袖吃量难以把握普通机工难以操作此工序普通机工能够操作此工序绱袖不能完成任务，返修率过高绱袖能够完成任务，返修率控制在合理范围对策：组织技术力量攻克绱袖工艺，固定吃量标准，降低绱袖难度。时间：5—10天对策二机工再次突然调离岗位生产继续进行可行对策分析：此对策执行虽操作难度大，但能够降低绱袖工序的操作难度，使普通机工能够完成此工序，问题复发可能性低。普通机工顶替八、对策实施工艺简介：绱袖为西服生产中的一道工序，在工序等次中属于一类工序（最重要工序），此工艺需将加工好的西服袖子和西服大身缝合在一起。工艺要求：绱好的袖子要求袖窿整体圆润，无褶皱，袖山平整无吃量，两袖对称自然下垂。袖山袖窿袖子袖口周长74cm袖子袖口周长比大身袖口周长大7cm，在绱袖时用大身袖口将袖子袖口多出的量按要求吃进去。大身袖口周长67cm旧工艺：对齐下剪口开始绱袖，到中间两剪口对齐，吃量由机工自己掌握，袖山不吃量，下部可吃量，两端少量吃量。此方法操作难度较大。改进方法：通过剪口方式分段进行吃量，QC小组组织厂家跟单技术人员、车间技术骨干通过技术总结—分段设想—上机操作—失败总结—再次分段设想—上机操作，最终确定将绱袖剪口确定为七个具体数据如下：剪口项目1—22—33—44—55—66—77—1大身袖口5.5cm14.5cm11cm2cm11cm13cm10cm袖子袖口5.5cm15.5cm13cm2cm13cm14cm11cm吃量情况不吃量1cm2cm不吃量2cm1cm1cm操作机工按剪口序号对齐剪口开始绱袖，两剪口之间不吃量时平缝即可，两剪口之间需要吃量时剪口之间均匀吃量即可。例：规格54R制版缝制裁片旧工艺新工艺第一步：找到1号剪口，对齐落压脚。第二步：1—2号剪口无吃量，平缝至第2剪口。第三步：找到3号剪口，有1CM吃量。第五步：均匀吃量。第四步：对齐3号剪口。第六步：找到4号剪口，有2CM吃量第七步：3—4剪口均匀吃量成品九、效果检查通过不断的修改个剪口之间的距离，最终确定标准，生产线于4月7日采用新工艺进行绱袖，并对生产效果进行跟踪调查：时间产量4.64.74.84.94.104.134.144.151.164.174.204.21绱袖产量400480480520540550550600610600620610成品产量400480480520540550550600600600600600绱袖在第七天达到每日完成600件，并趋于稳定，成品产量也在第七天达到任务要求。时间产量4.64.74.84.94.104.134.144.154.164.174.204.21袖子部位返修502522192018161515131512送检数400480480520540550550600600600600600袖子部位中序返修统计0.0%5.0%10.0%15.0%4.64.74.84.91.104.134.144.154.164.174.204.210200400600800新工艺实施前新工艺实施后绱袖产量目标6000%5%10%15%新工艺实施前新工艺实施后袖子部位返修率14%3703%目标完成情况目标实现十、巩固措施组织人员制定其他型号西服绱袖工序的分段吃量标准，应用于带刀板，并将定制好的吃量标准留存技术档案。十一、总结此次QC小组活动通过分段吃量的方法，由七个剪口对绱袖过程中的吃量标准进行分段明确，将以往由机工根据经验控制吃量部位和吃量大小，改为依靠剪口控制吃量部位和吃量大小，使得绱袖工序难度大大降低，能够操作此工序的机工由专业机工扩大到普通机工。此次QC小组不仅在较短时间内使得绱袖工序不再卡序，车间任务快速回到正常水平，还解决了绱袖工序临时换人，产量短时间无法恢复的难题。“护航”QC再次为车间生产保驾护航。恒正集团第四工贸公司三车间护航QC小组发布人：张冲2015年5月