金通公司精益生产工作计划表

123456789综合部各部门各车间30日经营管理部各部门各车间完成经营管理部各部门各车间30日综合部各部门各车间安全技术部各部门各车间30日安全技术部各部门各车间30日a)由安全技术部制定生产计划。车间日生产计划分解到班组。胶管车间混炼车间销售公司b)生产计划和工序转移实行看板管理。胶管车间混炼车间安全技术部综合部c)半成品制定最高储备定额，现场半成品不超储备定额，半成品定置、定量摆放，过目知数、标识清楚。胶管车间混炼车间安全技术部d)生产安排能满足准时化生产，瞒足工序间均衡衔接,无停工待料现象。胶管车间混炼车间安全技术部e)班组建立原辅料、在制品投入产出台账胶管车间混炼车间车间各班组f)工位器具配备齐全、达到精细化，过目知数胶管车间混炼车间供应部g)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。胶管车间混炼车间维修车间h)设备有年度保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。维修车间胶管车间混炼车间2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重点对中层干部/班组长进行培训。3、开展精益生产知识问卷考试。三、试点实施一、组织落实、宣传教育二、制度落实1、制定精益生产管理办法2、制定试点工序精益生产线验收标准兖矿金通橡胶精益生产推进计划表工作内容1、工作有组织、有领导；2、人人了解精益生产知识。1、对照精益生产标准，排查问题。时间进度（月)预定目标实施单位相关单位评审单位4、成立混炼胶、外挤生产线两个试点工序。精益生产规范、有序、正常开展1、成立精益生产工作组工作组工作组1、问题清楚；2、措施明确；3、生产管理、生产线符合精益生产标准；4、生产成本低于控制指标；5、作业现场符合5S；6、安全可控全年无轻伤及以上人身伤害事故；7、全年无批量质量问题产品产品交检合格率100%，废品率≦0.2%。1）生产管理方面i)设备、工装、工具定置定位合理，有安全操作规程，生产人操作符合规定。胶管车间混炼车间安全技术部j)设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，班组全年无轻伤及以上人身伤害事故。胶管车间混炼车间安全技术部a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。胶管车间混炼车间安全技术部b)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距离。胶管车间混炼车间车间各班组c)半成品摆放合理、规范，拿取方便。胶管车间混炼车间车间各班组d)生产线人员岗位设置合理，适应一岗多能，班组长、机头工能操作所有设备。胶管车间混炼车间车间各班组e)作业指导书、安全操作规程完整,放置在作业现场。胶管车间混炼车间安全技术部a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法并能认真进行自检，做好自检记录。胶管车间混炼车间安全技术部b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做到不合格品不接受、不制造、不传递。胶管车间混炼车间安全技术部c)产品质量状态清晰，不合格品做出明显标记，单独存放。胶管车间混炼车间d)检测手段完备，能瞒足产品质量控制需求，对工序控制能力和质量情况进行定期分析。安全技术部胶管车间混炼车间e)工装、模具、检具实行周检并有记录胶管车间混炼车间安全技术部f)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质量问题及时有效解决，具有可追溯性。胶管车间混炼车间安全技术部g）质量体系控制程序文件有效执行。胶管车间混炼车间安全技术部h)产品质量实行看板曝光，严格奖惩考核胶管车间混炼车间安全技术部a)原辅材料、产成品、备件、工具有最高和最低储备定额。供应部安全技术部三、试点实施4）仓储管理2）工艺劳动管理1、对照精益生产标准，排查问题。工作组工作组1、问题清楚；2、措施明确；3、生产管理、生产线符合精益生产标准；4、生产成本低于控制指标；5、作业现场符合5S；6、安全可控全年无轻伤及以上人身伤害事故；7、全年无批量质量问题产品产品交检合格率100%，废品率≦0.2%。1）生产管理方面3）质量管理b)原辅材料、备件、工具、低值易耗品有消耗定额指标，并分解到班组。供应部胶管车间混炼车间c)开展成本核算。胶管车间混炼车间供应部经营管理部d)库存半成品、原辅材料定置、定区域摆放整齐，包装规范、帐、卡、物相符。供应部安全技术部e)物流流向合理，搬运中没有无效劳动和浪费供应部胶管车间混炼车间f)有物料投入产出台账，且投入、产出平衡。供应部经营管理部a)设备、工装状态完好，状态标识正确，无闲置设备胶管车间混炼车间安全技术部b)设备有预修、预检计划，日保养计划并正常执行。操作工参与设备维护保养。维修车间胶管车间混炼车间c)有设备、工装维修保养台账，设备、工装维修及时，未影响生产。维修车间安全技术部a)作业现场实行定置管理，产品和物料定置摆放整齐、标识清楚、正确。胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部b)工作现场无杂物。胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部c)工作环境清洁胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部d)生产人员着装统一，操作规范，安全防护措施符合标准。胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部e)设备、工装、工具清洁。胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部f)产品和物料摆放合理，占容空间小。胶管车间混炼车间经营管理部安全技术部混炼车间胶管车间三、试点实施2、制定改进方案4）仓储管理1、对照精益生产标准，排查问题。2）创建外挤出生产线方案工作组工作组1、问题清楚；2、措施明确；3、生产管理、生产线符合精益生产标准；4、生产成本低于控制指标；5、作业现场符合5S；6、安全可控全年无轻伤及以上人身伤害事故；7、全年无批量质量问题产品产品交检合格率100%，废品率≦0.2%。5）设备、工装管理6）现场管理（5S)1）创建混炼胶精益生产线方案经营管理部生产技术部各部门各车间综合部各部门各车间四、评审阶段符合标准分管经理五、全面实施根据混炼胶、外挤出精益生产线积累的经验在各工序全面推开精益生产符合标准胶管车间混炼车间各部门各车间工作组组织对两条精益生产线运行效果评审三、试点实施3）产品成本、劳动定额精细化再核算方案3、对精益生产线管理方案进行评审、修改、确认。2、制定改进方案5、按照精益生产标准检查、整改、验收工作组1、问题清楚；2、措施明确；3、生产管理、生产线符合精益生产标准；4、生产成本低于控制指标；5、作业现场符合5S；6、安全可控全年无轻伤及以上人身伤害事故；7、全年无批量质量问题产品产品交检合格率100%，废品率≦0.2%。101112兖矿金通橡胶精益生产推进计划表时间进度（月)工作内容预定目标实施单位相关单位评审单位d)在循环时间内能完成多道工序工段制造部123456789101112e)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距工段制造部离。f)产品摆放合理、规范，拿取方便。工段制造部g)生产线人员应适应一岗多能，工段长、线长工段综合部为全线通h)作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安工段制造部全操作规程完整,放置在作业现场。3）质量管理a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法工段质量部并能认真进行自检，做好自检记录。b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做工段质量部到不合格品不接受、不制造、不传递。c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。工段质量部d)检测手段完备，能瞒足产品质量控制需求。质量部工段e)工装、模具、检具实行周检并有记录质量部工段f)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质工段质量部量问题及时有效解决，具有可追溯性。g）TS16949程序文件有效执行。工段质量部h)产品质量实行奖惩考核工段质量部4）物流管理a）原辅材料、外协件采购计划量不超过最高物流部制造部储备定额。b)原辅材料、外协件、产成品、备件、工具有物流部制造部最高和最低储备定额。c)原辅材料、外协件、备件、工具、低值易耗技术部、物制造部、工品有消耗定额指标，并分解到工段、个人.流部段d)开展成本核算。制造部工段物流、财务e)严格按生产计划限额配套及时投料。物流部制造部f)库存产成品、外协配套件、原辅材料定置、物流部定区域摆放整齐，包装规范、开箱知数、帐、卡、物相符。g)物流流向合理，搬运中没有无效劳动和浪费制造部工段精益生产工作计划表时间进度h)有物料投入产出台账，且投入、产出平衡。物流部制造部1234567891011125）设备、工装管理a)设备、工装状态完好，状态标识正确，无闲置设备工段制造部b)设备有预修、预检计划，日保养计划并正常执行。操作工参与设备维护保养。制造部工段c)设备、工装维修及时，未影响生产。制造部工段d)有设备、工装维修保养台账。制造部工段6）现场管理（7S)a)作业现场实行定置管理，产品和物料定置摆放整齐、标识清楚、正确。工段制造部b)工作现场无杂物。工段制造部c)工作环境清洁d)生产人员着装统一，操作规范，安全防护措施符合标准。工段制造部e)设备、工装、工具清洁。工段制造部f)产品和物料摆放合理，占容空间小。工段制造部2、制定改进方案方案可行1）创建总装精益生产线方案有效总装工段工作组工作组25日-10日2）创建焊装精益生产线方案焊装工段制造部工作组25日-10日3）创建缝纫精益生产线方案缝纫工段制造部工作组25日-10日4)创建冲弯益生产线方案冲弯工段制造部工作组4）库房精益管理方案综合部物流部工作组25日-10日5）工段、个人成本核算方案综合部物流部工段工作组25日-10日3、对精益线、库房精益管理方案进行评审、修符合精益生工作组11日改、确认。产标准4、按照方案组织实施制造部工段工作组15日5、按照精益生产标准检查、整改、验收1.生产管理工段制造部工作组10日6、组织对三条精益生产线运行效果评审生产线符合工作组30日精益生产标准2.生产成本低于控制指标精益生产工作计划表时间进度（月）工作内容预定目标实施单位相关单位评审单位第11页3.作业现场符合7S4.生产线能柔性生产5.安全可控全年无重伤事故，轻伤事故《4起6.全年无批量质量问题产品一次交验合格率》98.5%，废品率《0.5%第12页