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公司、质量部质量-质量管理-质量意识培训2015年12月质量篇全面质量管理的概念最早见于1961年美国通用电气公司质量经理菲根堡姆发表的《全面质量管理》一书NO项目质量检验管理阶段1920-1940统计质量控制阶段1940-1960全面质量管理阶段1960-1980-1990业务创优阶段2000-？1生产特点以手工及半机械生产为主大批量生产现代化大生产全球化大生产2管理范围限于生产现场质量管理产品形成全过程所有经营活动3管理对象限于产品质量（狭义质量）从产品质量向工作质量发展产品质量和工作质量（广义质量）所有的过程4管理特点事后把关为主把关与部分预防相结合防检结合，全面管理全面且系统的管理5管理依据产品质量符合质量规格按既定标准控制质量以用户为主，重在产品适用性重要客户满意相关方满意6管理方法主要用技术检验方法应用数理统计方法运用多种管理方法系统的运用多种管理方法7管理标准化标准化程度差由技术标准发展到质量控制标准严格标准化，技术、管理标准化标准化，量化8管理经济性忽视经济性注重经济性讲究经济性讲究经济性和社会性9参与人员靠检验部门和质量检验人员靠技术部门、质量检验部门、质量检验人依靠全体员工全员参与和系统实施质量部质量培训质量管理篇以顾客为关注焦点领导作用全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法与供方互利的关系休哈特：统计质量之父，他认为产品不是检验出来的而是制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。他提出的控制图理论认为质量波动包括偶然波动和异常波动，异常波动可以借助有效方法消除，而偶然波动是不会消失的除非改变基本过程。他提出PDCA循环的概念戴明：他认为引起效率低下和不良质量的原因主要在公司的管理系统而不是员工，他总结出质量管理14条。朱兰：朱兰质量手册，他认为质量来源于顾客需求，质量意味着无缺陷。朱兰质量三部曲：质量策划、质量控制、质量改进。石川馨：因果图发明者，始于教育终于教育，质量包括广义质量比如工作质量、人的质量。提出质量第一、面向消费者、下道工序是顾客、用数据说话、尊重人的经营、机能管理质量管理体系五大核心工具与七项手法1，APQP产质量量前期策划AdvancedProductQualityPlanning；2，FMEA潜在失效模式和后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis；3，PPAP生产件批准程序ProductionPartApprovalProcess；4，SPC统计过程控制StatisticalProcessControl；5，MSA测量系统分析MeasurementSystemsAnalysis五大工具1，从习惯的产品合格率转变到追求使客户满意；2，从追求高技术指标转变到追求使用质量、高性价比；3，从静态质量转变到动态质量；4，从追求检验质量转变到强调质量保证能力；5，从事后检验转变到事前预防的第一现场就做好事；6，从差不多就好转变到零缺陷；7，从强调体系和制度到强调价值观和企业文化；8，从追究操作者的责任到追究管理者的责任；9，从对顾客负责转变到对社会负责；在质量管理中五大工具运用的目的旧七质量管理工具序号工具和要求应用A1检查表系统地收集数据,以获取对问题的明确认识A2分层法将大量的有关某一特定主题的观点,意见或想法按组归类A3因果图分析和表达因果关系;通过识别症状,分析原因,寻找措施,促进问题的解决A4控制图诊断:评估过程稳定性;控制:决定某一过程何时需要调整及何时需要保持原有状态;确认:确认某一过程的改进A5直方图显示数据的波动状态;直观地传达有关过程情况的信息;决定在何处集中力量进行改进A6柏拉图按重要性顺序显示每一项目对总体效果的作用;排列改进的机会A7散布图发现和确认两组相关数据之间的关系;确认两组相关数据之间预期的关系柏拉图8D方法6σ：工序能力的测定一般是在成批生产状态下进行的，工序满足产质量量要求的能力主要表现在以下两个方面:①产质量量是否稳定;②产质量量精度是否足够。当确认工序能力可以满足精度要求的条件下，工序能力是以该工序产质量量特性值的变异或波动来表示。产质量量的变异可以用频数分布表、直方图、分布的定量值以及分布曲线来描述。在稳定生产状态下,影响工序能力的偶然因素的综合结果近似地服从正态分布。为了便于工序能力的量化,可以用3σ原理来确定其分布范围:当分布范围取为μ±3σ时,产质量量合格的概率可达99.7%接近于1。因此以±3σ,即6σ为标准来衡量工序的能力是具有足够的精确度和良好的经济特性的。所以在实际计算中就用6σ的波动范围来定量描述工序能力。记工序能力为B，则B=6σ。供应商审核审核产品主要是确认、改进供应商的产质量量。实施办法有正式供应前的产品或样品认可检验，以及供货过程中的来料质量检查对供应商要求不高时，多数公司只选用此二层审核工艺过程这一层次的审核主要针对那些质量对生产工艺有很强依赖性的产品。要保证供货质量的可靠性，往往必须深入到供应商的生产现场了解其工艺过程，确认其工艺水平、质量控制体系及相应的设备设施能够满足产品的质量要求。这一层次的审核包括供应商审核时工艺过程的评审，也包括供应过程中因质量不稳定而进行的供应商现场工艺确认与调整；审核质量体系这是就供应商的整个质量体系和过程，参照ISO9000标准或其它质量体系标准而进行的审核管理严格、技术先进的国际大公司选用此二层审核公司这是供应商审核的最高层次，它不仅要考察供应商的质量体系，还要审核供应商的经营管理水平、财务与成本控制、计划制造系统、设计工程能力等各主要企业管理过程。ISO9000与TQM的关系：都是为了并具有加强质量管理提高产质量量的目的和作用；两者最大的不同点是：ISO9000系列标准，是从顾客（用户）的立场建立的一种质量管理制度，仅包括与产品实物质量有关的质量活动，包容的质量活动面窄；TQM是从企业出发站在制造者立场建立的一种质量管理制度，包括质量经营的全部内容，包容的质量活动面宽。ISO9000和TQM各有短长，两者不是互相对立的关系，在贯彻ISO9000系列标准和深化TQM中，两者应作到互补，巧妙结合，融成一体，以便取得事半功倍的作用。质量部质量培训质量意识篇什么影响质量什么影响质量质量意识“问题、方法、协调”的意识问题意识现场有许许多多问题，看不出有什么问题时，也就谈不上改善，所以问题意识是最重要的。方法意识光有改善的愿望，没有改善的技能，也只会“有心无力”。而且不同的方法可能有着完全不同的效果．这个方法行不通，不代表问题设法解决了．可以尝试其他方法协调意识有愿望，有能力，还需要有气氛,现场管理也需要造势，需要配合，塑造良好的现场气氛，养成积极的问题意识，掌握有效的改善手法，才能充分调动和发挥人的积极作用，形成企业进步的原动力。检验种类具体内容自检工人是产品制造者，是产品质量第一保证人，工人有责任按工艺规范的质量要求进行自检，将自检结果(合格品与不合格品)按规定存放，并作好自检记录；互检互检是指操作者之间对加工产品按照技术标准和文件要求进行的相互检验，以达到互相监督的作用。它是在自检的基础上形成的。形式：本班组操作者之间互检；上下道工序之间交接检验；班组长（班组质量员）对本班组操作工人加工产品进行抽检等。巡检工序检验员除要按规定重点监督、检验关键工序的质量外，其他工序采取巡回监督和检验，即时发现质量问题、处理问题或向上级反馈(重大质量问题非工序检验员处理范围)，并作好记录；专检专检是指专职检验员对产质量量进行专门的把关检验。我们问谁愿意买有瑕疵的手机？答复是没有人。我们问谁愿意背着可能有瑕疵的降落伞跳伞？答复是没人有。我们问谁愿意砸掉自己亲手生产的一台有瑕疵的宝马？答复是没有人。我们接着问谁对着自己做出不良品、接受不良品、放出不良品视而不见？答复却变成了各种各样“没有要求啊”“我不知道啊”“没人通知啊”“我不懂啊”……检验员和操作者检验员和操作者之间应该相互信任，密切配合。检验员只有广泛的发动和带动操作者重视产质量量，把提高产质量量看做自已的光荣职责，认真按照工序的质量标准进行自检，实行专业人员检验和生产工人自检、互检相结合的制度，才能进一步搞好质量检验工作。对检验员来说必须秉公办事，严格按检验指导书进行检验。要充分认识到检验的作用不仅要把住产质量量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现异常原因，指导他们尽快采取有效措施。因此，检验员要当好“三员”，并坚持做到“三满意”。“三员”即产质量量的检验员，质量第一宣传员和生产技术的辅导员。“三满意”即生产服务的态度让操作者满意，检验过的产品让下道工序满意，出厂的产质量量让用户满意。对操作者来说，要正确认识检验员的作用。检验是帮助自已保证和提高产质量量，并非单纯抓毛病。因此，每一个操作者应该如实地反映产质量量状况，尤其是当产品有合格时，更应该立即向检验员反映，争取检验员的帮助和指导。质量管理不是哪一个部门那一个人的责任，而是公司所有成员的共同责任。建立下一工序、下一部门就是客户的思想，建立质量不是检验出来的，是设计出来的，是生产出来的，是预防出来的，习惯出来的，管理出来的理念。谢谢