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品質工程（QE）技能与系統提升培訓撰稿/主講：宋志軍深圳市睿弼成企業管理有限公司REPUTEMANAGEMENTPLANNINGCO.,LTD三.QE人選的素質要求与職能界定4.1質量体系中QE的監督功能4.2品質設計中QE的參与程度4.3品質保證中QE的策划活動4.4品程控制中QE的執行方法4.5品質成本中QE的數据統計4.6客訴處理中QE的對策分析4.7持續改善中QE的主導跟進4.8品管手法中QE的宣傳推廣4.9供方管理中QE的審核輔導4.10作業管理中QE的IE手法四.QE的有效功能与作用一.QE与品質管理發展的關聯簡介二.QE工作質量對公司品質控制水平的影響五.QE應具備的技能5.1掌握改進的基本技巧------13种統計工具与方法5.2敢于突破思緒定勢5.3善用信息分析執行改善5.4產品分析技能与FMEA5.5客戶投訴后的“1統計4分析”5.6DOE与MSA5.7不良品的檢測、分析与可對策5.8零缺陷理念与6σ5.9推廣計算机在品質管理中的應用5.10通過培訓、溝通与示范，促成全員品控目錄一.QE与品質管理管展的簡介防檢結合，全面管理把關与部分預防相結合事后把關為主管理特點4嚴格標准化，技術、管理標准化由技術標准發展到品質控制標准標准化程度差管理標准化7講究經濟性注重經濟性忽視經濟性管理經濟性8依靠全体員工依靠技術部門、品質檢部門、品質檢驗人員依靠檢驗部門和品質檢驗人員參与管理人員9運用多种管理方法應用數理統計方法主要用技術檢驗方法管理方法6以用戶為主，重在產品适用性按既定標准控制品質產品品質符合品質規格管理依据5產品品質和工作品質（廣義品質）從產品品質向工作品質發展限于產品品質（狹義品質）管理對象3產品形成全過程限于生產品品質管理管理范圍2現代化大生產大批量生產以手工及半机械生產為主生產特點1全面品質管理階段統計品質控制階段品質檢驗管理階段1-1二.QE工作質量對公司品質控制水平的影響（跳过）產品潛在問題的驗證、分析与對策產品安全性和可靠性產品規格要求如何建立質量信息的規模收集、儲存、檢索和處理系統數据處理方法能提供有用、准備、及時的預測信息現代信息方法設備生產一次性成功率的統計与分析提高設備的利用率与有效產出品率机器和机械化對高質量要求的物料，進行快速的精确的化學和物理測試出于對生產成本和品質要求的考慮，材料要進行精确的控制材料強化員工工作的成就感，承認他們對實現公司品質目標所作的貢獻；突出提高品質教育和提高品質意識激勵如何設計、建立和運轉各种各樣的体系，保證達到預期的目標；知識經濟的發展產生了對系統工程師的需求人當出現偏离品質標准時，如何分配各相關部門負責采取措施品質管理部門必須安排整個生產過程的品質檢驗方法以确保最終品質管理生產中的廢品和返修品對品質成本影響程度的監控与分析管理注意力集中于品質成本領域資金新產品和改進產品中所用的材料和工藝方法的試驗、驗證和可行性分析報告企業必須具有高度的靈活性市場QE的工作事項舉例QE所關注的重點影響產品品質的因素2-1三.QE人選的素質要求與職能界定協調技能管理技能職能技能掌握和管理各种品質技術的才能能將掌握的管理科學知識付諸于行動具有与其它員工配合,相互協調的技能IQCLQCIPQCFQCSQADCCPQAFQADASFACPICS培训品質管理体系QCQAQE你認為QE應該包括哪些職能3-14.1質量体系中QE的監督功能------质量管理职能四。QE的有效功能与作用如何貫徹“下道工序就是客戶”的指導思想----强调工作品质（第一次就把事情做好。如何發揮品檢工作的“把關”与“預防”作用----预防为主，把关验证如何盡可能地使產品品質特性進行數据化----品质标准如何定期按“PDCA”開展專項品質管理工作----品质改善循环如何將審核中所發現的不符合項徹底解決----纠正预防措施4-14.2品質設計中QE的參与程度----新产品开发跟进四。QE的有效功能与作用品質設計可以被看成由三個不同步驟构成的基本活動過程和四個階段組成明白构成客戶“适應性”的是什么選擇品的概念以反映市場所識別的客戶需求把選擇的產品概念轉化詳細說明的產品規格設計品質市場研究品質概念品質規格品質QE与設計者建立良好的溝通渠道，使設計者在在潛意識中回避影響產品質量的細節----界定品质要求QE將類似產品的相關數据提供設計者，有利于避免“過剩功能”的產生•不适當地加大安全的系數•一般用途的產品采用承受高負荷的元件•采用的公差、粗糙度超過了產品适用性要求•在用戶看不見的表面上，不惜工本地來提高表面裝飾品質•采用過高的壽命指標，導致机器构件尚未磨損到极限公差，而產品按其技術壽命卻已被淘汰•采用過分貴重的材料•堅持不合理的工藝要求，而不考慮產品的适用性4-24.3品質保證中QE的策划活動------产品品质策划四。QE的有效功能与作用B．實際加工期間的材料控制首先是制訂產品品質控制活動的標准，而當產品品質控制程序中已經包含了這些標准時，現場生產品質控制活動就可以開始了•制定品質控制和成品驗收的品質計划；•工序能力研究；•工序抽樣檢驗•非破坏性試驗•控制圖•工具、夾具、模具控制•品質信息設備的校准•品質審核•操作者的指導和培訓•顧客投訴分析•最佳品質成本•售后服務的分析使用的方法包裝与發運。如果是一個部件，則只需將其運送到裝配區段去与安全性、可靠性有特定關系的品質檢驗，以及成果評价產品的認證制造過程中材料的控制生產指令的分布對完成指令所進行的檢查以及必須采取的有效步驟，其目的是使產品与工序分類。全部必要的設備以及正确的管理程序都能為生產做好准備接收關于加工區段對零件、原料或組裝件的指令234567A．根据产品的品特性，确定的各工序的控制要制訂与執行標准1考慮因素產品控制活動步驟4-34.4過程控制中QE的執行方法----生产过程产品质量控制（PMP）/关键工序控制四。QE的有效功能与作用工序能力的調查主要是了解控制特性值的波動情況，找出影響工序品質的主要因素和具体原因，為進行工序設計、編制工藝規程、制定作業指導書、設立管理點、決定產品檢驗方式等提供資料和依据。三、工序能力的調查產品品質取決于每道工序的品質，其中某些工序對產品品質的影響尤為突出。因此，對于一些關鍵、复雜、難加工的工序，可將其設置為工序品質控制點（关键工序），重點加以控制，工序品質控制點設置的原則是：·對產品性能、精度、壽命、可靠性、安全性影響極大的關鍵工序；·工藝上有特殊要求，對下面的工序影響極大者；·生產不良品較多的工序。二、品質控制點的位置把工序品質的波動控制在要求的范圍內所進行的品質活動即為工序品質控制。其目的是保證工序穩定地生產合格產品。一、控制對象4-4若只有工人的自檢，而恰拾自檢又出了問題(如錯檢、漏檢)，可以想象往后的產品也將如法炮制，必然造成大批量的不合格品(特別是在生產率很高的情況下)。像這樣的沉痛教訓不止一次地困扰著我們。迫使人們在管理上尋求對策，“首件三檢制”因此而誕生；首件：每個工作班、每個工序始做的第一件；一個批次制品開始的第一件；生產設備或工藝裝備整后的第一件（自檢合格品）确認：員工（自查）-----領班（确認）-----品檢員（驗收）標識：“首件三檢卡”与操作規范，同時挂于“醒目處”作為工作標准“首件三檢制”每种零件的最后一道工序，一般是最終檢驗，目的是保證以合格零件供給裝配工序；若輸出工件就是成品，其最終檢驗就是“成品檢驗”，目的是防止不合格品出厂。一般來說，有采用“全檢”方式(如對有關安全和重要的品質特性)；有采用分批抽樣或邊檢邊抽樣檢驗方式，甚至在此基礎上進行品質复檢。不管哪种方式均按檢驗規范執行；最終檢驗工序檢驗員要按規定重點監督、檢驗關[鍵工序的品質外，其他工序采取巡回監督和檢驗，即時發現品質問題、處理問題或向上級反饋(重大品質問題非工序檢驗員處理范圍)，并作好記錄；工序巡回檢驗自動化檢測設置具有檢測快速、准确等优點，适宜于高速、大量生產的工序，如滾珠、硬幣的檢測；自動化檢驗工人是產品制造者，是產品品質第一保證人，工人有責任按工藝規范的品質要求進行自檢，將自檢結果(合格品与不合格品)按規定存放，并作好自檢記錄；操作者自檢具体內容檢驗种類過程控制的選擇与計划4-54.5品質成本中QE的數据統計------跳过四。QE的有效功能与作用其他与品質管理有關的費用為保證或改進產品品質所支付的費用等新產品投產前進行品質評審所支付的費用等不必支付而應計算的品質事故的停工損失、減產損失由于不符合品質標准而發生的降級、降价損失等廢品的修复費用或報廢損失用于品質管理先進單位和個人的獎勵支出，QC小組活動經費產品出售后的包修、包換、包退費用，及其各种賠償費用產成品出厂前，由于品質缺陷造成的材料損失和人工損失等划清產品品質成本中可控制成本与控制失效的結果成本之間的界限品質管理人員工資、福利費，及有關品質獎金等划清各种產品之間的品質成本界限，以及完工產品和月末在產品之間的品質成本界限。為了簡化，月末在產品成本可不計算品質成本產品、半成品及其外購件試驗費、評審費用等划清品質成本中應計人員產品成本和不應計人員產品成本的界限用于對材料、半成品、產成品、外購件、生產設備進行品質檢測的儀器儀表，工、卡、量具的購置費，校准費，中小修理費，折舊費等划清品質成本中顯見成本与隱含成本的界限開展全面品質管理活動所耗用的材料、輔料、辦公費、差旅費、勞動保護費和低值易耗品攤銷等必需划清的費用界限品質成本開支的范圍4-64.6客訴處理中QE的對策分析------客户投诉处理四。QE的有效功能与作用顧客投訴分析的結果應是對顧客投訴特點及趨勢進行深入分析的基礎在統計比較期間，位居主要因素的系統因素有哪些變化，如替換、消長或新生；在發生頻率上各因素有什么表現和變化；有哪些因素發生了明顯或重大變化和這些變化產生了什么影響；有哪些因素一直沒有變化；有哪些因素是新出現的，等等。(五)系統因素的變化及改進建議1.顧客提出了更高標准的需求或期望；2.顧客對產品功能特性有新的或更苛刻的需求；3.顧客對產品的某些控制項目极其敏感；4.顧客反饋意識指出產品的落后面；5.產品的某項缺陷的投訴反常上升。(四)注意找出顧客關注的焦点統計比較期間，投訴宗數及涉及銷售量与同期銷售量的比較；投訴涉及產品數量与同期銷售量的比較；投訴涉及產品數量与涉及批量的比較；單項產品的投訴比較。特別是對于單項的產品，要觀察其變化規律，作出相應的判斷。(三)投訴与銷售量之間關系的分析對于質量問題變化的描述，應該描述統計比較期間各項問題的主要變化：原屬于主要因素的質量問題有哪些變動，如替換、消長或新生；在發生頻率上，各項質量問題有些什么變化；有哪些問題發生了明顯或重大變化，如升、降或突現或消失；有哪些問題一直沒有變化；有哪些問題是剛剛暴露出來的，等等。對于質量問題應該同樣提出趨勢分析。(二)質量問題的變化及趨勢顧客投訴內容包括產品名稱、規格和型號，缺陷名稱，投訴宗數，涉及金額，顧客名稱或地域，發生投訴的顧客數量等等。對于投訴內容變化的描述，應描述統計比較期間內的變化。如期初与期末，產品之間，顧客群体或地域之間的投訴數量或金額的變化。對于投訴的發展趨勢分析指出：變化是趨升抑或趨降；這种升降是突躍式的還是漸變式的，或者是延續性的；是否存在著推動因素或者牽制因素；有些什么可喜的或者危險的征兆；發現了什么新的現象或規律，等等。(一)投訴內容的變化及趨勢4-74.7持續改善中QE的主導跟蹤----品质改善四。QE的有效功能与作用◎QC(質量控制)的基本理念指對發生的變异，可以來取發現并糾正异常，使之穩定于規格范圍的管理，也可以采取縮小變异，消除异常原因的改善管理与改善的理念异常原因的變异偶然原因的變异是指事情總是會發生變异的變异的理念是指QC以事實為基礎，而事實又是以“數据”來加以体現：收集正确的數据，排列、整理數据，依据數据去行動。事實的理念事實与變异的理念兩种基本理念4-8◎“問題、方法、協調”的意識問題意識現場有許許多多問題，看不出有什么問題時，也就談不上改善，所以問題意識是最重要的。方法意識光有改善的愿