品质检验基础培训（PPT31页)

品质检验基础品质培训计划A版•Part1品质检验概述•Part2品质检验的实施•Part3检验状态的标识与管理•Part4品质检验方法Part1品质检验概述•1.1品质检验的定义•1.2品质检验的目的和意义•1.3检验的品质职能•1.4品质检验的分类•1.5品质检验的依据1.1品质检验的定义对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量等，并将结果与规定要求进行比较以判断各项特性符合情况所进行的活动。品质检验1.2品质检验的目的和意义一、目的：判断产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷的严重性程度；检查工艺要求，监督工序质量；收集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活动提供依据；实现仲裁检验，以判定质量责任二、意义：获得合格的原材料、外购料及外协料，保证企业产产品质量，还可为企业的索赔提供依据；使生产过程各工序处于受控状态，可以确保生产出合格的零部件；向客户提供合格的产品，提升品牌知名度，扩大市场份额；降低品质成本1.3检验的品质职能•鉴别职能•把关职能•预防职能•报告职能•监督职能1.4品质检验的分类1.按生产过程次序分类：1）进料检验2）过程检验3）成品检验4）出货检验2.按检验的目的分类：1）生产检验2）验收检验3）复查检验3.按检验的数量分类：1）全数检验2）抽样检验4.按检验的性质分类：1）破坏性检验2）非破坏性检验1.4品质检验的分类5.按检验人员分类：1）自检2）互检3）专检6.按检验的方法分类：1）感官检验2）器具检验3）试用检验8.按检验特性值分类：1）计数检验2）计量检验7.按检验的内容分类：1）外观检验2）功能检验3）性能检验1.5品质检验的依据国家质量相关法律和法规技术标准（国际标准、国家标准、行业标准、企业标准）产品质量承诺、客户特殊要求产品图纸、样板检验标准、工艺文件技术协议、合同要求Part2品质检验的实施•2.1进料检验的实施•2.2制程检验的实施•2.3成品/出货检验的实施2.1进料检验的实施1）检验实施前的准备工作(来料检查前要进行哪些准备？)2）检查的实施过程(检查的流程、内容、方法？)3）检查结果的验证、判断(检查结果是否正确？物料是否合格？)4）检查结果的处置(合格/异常的反馈？)2.2制程检验的实施关键工序/点的检验制造品质检验：制胶过程的检验涂布过程的检验分条、缠绕…过程的检验包装过程的检验加工前物料的品质检验加工后产品的品质检验2.3成品/出货检验的实施1）检验实施前的准备工作(出货检查前要进行哪些准备？)2）规格型号检验(检查的流程、内容、方法？)3）性能检验(检查的流程、内容、方法？)4）外观检验(检查的流程、内容、方法？)5）包装检验(检查的流程、内容、方法？)6）检验结果处置(检验报告的输出？)Part3检验状态的标识与管理•3.1品质检验状态的定义•3.2检验状态的标识与管理•3.3品质检验不合格品管理3.1检验状态的定义产品或零部件是否已经得到检验，检验的结论如何，对检验结果进行处理的方式如何——称为品质检验状态。品质检验状态一般有四种：待检品待判定品合格品不合格品3.2检验状态的标识与管理根据品质检验的状态，划分不同区域，分别存放处于不同检验状态的物料；品质检验状态的标识总是与物品在一起，可采用分区域、标记、标签、印章等方式；标识中明确：物品名称、型号规格、日期和数量、检验人员及检验结论等；3.3品质检验不合格品的管理1)不合格品的分类：(IQC/IPQC/QA)2)不合格品的标识和记录说明(IQC/IPQC/QA)3)不合格品的隔离说明4)不合格品的处置说明Part4品质检验方法•4.1全数检验•4.2抽验检验•4.3批质量•4.4抽验方案•4.5接收概率•4.6抽验时应避免的错误•4.7抽样特性曲线•4.8抽样风险4.1全数检验1）定义——是指根据品质要求对一批产品逐个进行检查测试，从而区分每一件产品是否合格的检验方法，通常称为全检。2）目的——将产品区分为合格和不合格品。3）应用——重要的、关键的和贵重的制品；对后工序加工有决定性影响的项目；品质严重不匀的工序和制品；不可更换的装配件；批量小，不必抽验检验的产品。检验成本高，部分产品/检查项目不适用4.2抽验检验1）定义——又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法。2）与全检不同之处，在于全检是对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的品质。3）如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。经过抽样检验判定合格的一批产品中，可能含有不合格品一批产品的品质以不合格品率(或缺陷数)来衡量式中：P为产品的不合格品率D为批产品中不合格品个数N为批产品的总数%100NDP4.3批质量抽样方案——在进行抽样检验时，确定样本容量和有关接受标准的一组规则抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n和合格判定数(即判定标准)C如果一批产品的合格性判定标准用不合格品率P0来表示，则C和P0的关系为：C=nP0。4.4抽验方案根据规定的抽检方案(n，C)，把待检批判定为合格而接收的概率称为接收概率，通常记为L(P)，又称为抽检方案(n，C)的抽检特性函数。其大小二项分布计算时的公式为：CdnNdnPNNdPNCdCCCnNdnPNNdPNPL00CddnddnPPCPL014.5接收概率AQL(AcceptableQualityLevel)4.6抽样时应尽量避免的错误对批产品中不方便抽取的部分(埋在最下层、最里层、高度太高)总不去抽，怕麻烦对产品批的质量是否均匀等不了解，就采用分层抽样法只从货架、箱子或容器的同一位置抽取样品采取有意抽样法4.7抽样特性曲线对于一定的抽样方案(N，n，C)来说，每一个不同的P值都对应着唯一的接收概率L(P)。当P值连续变化时，特定抽检方案的接收概率随P值的变化规律称为抽检特性。在直角坐标系中将这一规律用曲线描绘出来，就称为抽检特性曲线，简称为OC曲线(OperatingCharacteristicCurve)(AQL)L(P)P0P10(LTPD)P1(1-α)αββ4.7抽样特性曲线1.抽样检验的两类判断错误：第I类错误：将合格批作为不合格批而拒收，对生产商不利第Ⅱ类错判：将不合格批作为合格批接收，对使用者不利2.抽样检验的两类风险生产者风险PR(Producer'sRisk)使用者风险CR(Consumer‘sRisk)4.8抽样风险生产者风险PR假定P0是可接受的质量水平的上限(通常用AQL表示)，即批不合格品率P≤P0时，说明批质量是合格的，应100%接收。然而实际上，当P=P0时，交验批只能以1-α的概率被接收，被拒收的概率为α。这种错判会使生产者受到损失。所以，α被称为生产者风险。α=1-L(P0)使用者风险CR设P1为可接受的极限不合格品率(通常用LTPD表示)，即如果批不合格品率P≥P1时，应该100%拒收。实际上，当P=P1时，仍然有可能以β的概率被接收。这种错判会使用户蒙受损失。所以β被称为使用者风险。β=L(P1)抽样检验的风险对于生产者而言，希望α较小些；对于使用者来说，则希望β越小越好。在选择抽样方案时，应选择一条合理的OC曲线，使两种风险尽量控制在合理的范围内，以保护双方的经济利益。(AQL)L(P)P0P(%)10(LTPD)P1(1-α)α(PR)ββ(CR)BAThankyou!