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提案改善與IE手法IE學院:殷衛民Agenda提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告IE介紹IE概論IE的部分主要技朮Foxconn-IE什么是改善?改善改得更好持續不斷地簡化&優化作業手段,方法的過程最簡單&合理&優化的方法達到同樣目的(方法或手段)目的ABC改善的基本知識改善的基本知識對“改善”的理解改善就是每天進步一點點!改善的基本知識對“改善”的理解-參與者只有專業技術水平或學歷很高的人才能改善嗎?改善本來就是從打破身邊之很小的現狀開始改善並非需要特別的、特殊的能力改善成果並非一定要求對公司或個人有“巨大貢獻的”、“突出成績的”改善的基本知識對“改善”的理解-改善為誰而做改善是多余的工作嗎?從事改善是有得還是有失?為了自己,由自己進行才是改善自己不想做就不是改善真正內心發出的為自己的活動改善會使工作增加嗎?改善的基本知識主要的改善觀念改善和管理過程和結果遵循PDCA/SDCA循環把質量放在第一位用數據說話下一流程就是顧客改善的基本知識主要的改善活動全面質量控制/全面品質管制(TQC/TQM)及時生產方式(豐田生產體系)(JIT)全員生產保全(TPM)方針展開(KPI)提案建議制度小集團活動(如QCC,QIT,專案項目等)其它如5S,IE,精益生產,6Sigma原來我們每天都在進行改善活動!!!改善的基本知識改善的目標及改善的主要指標Accurate(更準確)Better/Best(更好/最好)Cheaper(成本更低)Delightful(工作更愉快)Easier(作業更容易)Faster(交期更短)Safer(更安全)ContinuouslyConsistently(持續,穩定)Productivity制造更多的產品Quality制造更受歡迎的品質Cost更低廉的成本Delivery更短的周期Safety安全的工作環境Morale高昂的士氣改善的基本知識設備人員材料方法環境人員管理作業管理物料管理設備管理問題的發源地-現場檢測系統P,Q,C,D,S,M改善的基本方法改善的基本方法動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費管理浪費現場的主要問題-八大浪費改善的基本方法問題的類別及分析內容材料佈置機械動作設備與工具安全設計整理整頓改善的基本方法IE七大手法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法一個不忘:不忘動作經濟原則四大原則:取消/合併/重排/簡化五項作業:操作/運輸/貯存/檢驗/等待六大提問:5W1H作業七化:流程化/簡單化/合理化/標準化/系統化/資訊化/網絡化改善的基本方法螺線管支架生產工序:整平機連續模G1-160攻芽機擦油包裝重點研究手工線連續模產能較高手工線產能較低問題描述螺線管支架手工線0246810折彎成型手動攻芽全檢打包工時/s何處需要改善?Where?瓶頸工站產能太低360pcs/h線平衡率僅63.3%案例改善的基本方法人時間機放置工件1空閑按住工件1.5攻芽取工件7.5空閑統計周期工作時間空閑利用率人10100100%機101.58.515%手動攻芽人機作業圖人利用率太高!!!機器利用率太低!!!原因分析機器的利用率太低,Why?問題出在哪裡,where?取工件!!!取工件的時間這麼長,why?案例改善的基本方法結構複雜,難以固定,回程時會被攻芽針帶起,操作員需用手從攻芽針上旋轉取下工件原因分析攻芽時難以固定問題選擇方案製作特殊治具夾緊改變支架複雜結構針對單一產品適用性不強設計複雜如何改變?How?可行性分析改進措施折彎前折彎後結構平整結構複雜可不可以折彎前攻芽呢?案例改善的基本方法根據ECRS原則之REARRANGE重排手工線工序G1-160攻芽機擦油包裝G1-160攻芽機擦油包裝REARRANGE解決方案案例改善的基本方法人時間機放置工件1空閑空閒1.5攻芽取工件1空閑統計周期工作時間空閑利用率人3.521.557%機3.51.5243%改進後手動攻芽人機作業圖改善成果改進後螺線管支架手工線0123456折彎成型手動攻芽全檢打包工時/s線平衡率提昇至75.8%產能由360pcs/h提升至650pcs/h每月節約成本18757.76元!案例改善的基本方法QC七大手法手法用途備註魚骨圖1.改善解析用2.源流管理用由要因轉為對策柏拉圖1.決定改善目標2.掌握重點分析80-20原理查檢表1.日常管理2.收集數據收集有用資訊層別法應用層別區分,找出因素,加以改善無圖形散布圖了解因果關係應用較受限制管制圖1.掌握現況2.異常採取對策制程監控直方圖了解製程能力了解品質好壞改善的基本方法步驟相關改善手法發掘問題腦力激蕩法﹑查檢表﹑5W1H﹑5S﹑統計表﹑流程圖選定題目改善流程﹑消除異常﹑提升產能﹑縮短交期﹐確保品質﹑降低成本﹑保障工安追查原因魚骨圖﹑層別法﹑5W1H﹑流程圖﹑作業分析表分析資料抽樣法﹑差異分析﹑相關性分析(散布圖)﹑趨勢圖﹑直方圖﹑柏拉圖解決問題的九大步驟與改善手法改善的基本方法提出辦法腦力激蕩法﹑系統圖﹑5W1H﹑ECRS﹑魚骨圖﹑時間/方法研究﹑動作分析選擇對策決策矩陣法﹑多數表決法﹑控制圖草擬行動甘特圖﹑性能評審技朮﹑實驗驗証﹑推移圖成果比較推移圖、效果評估、現值法標准化標准化﹑系統化、模式化、品質履歷、改善成果通報解決問題的九大步驟與改善手法改善的基本方法推行步驟﹕一.建立推動組織組織的重要性組織的構成﹕組織在活動中的作用制度的作用二﹑改善教育訓練的實施提案改善活動推動方法執行副主任委員副主任委員執行委員(復審委員)執行副主委總顧問干事局主任委員執行干事干事初審委員改善活動推行三﹑改善推動的輔助活動開展三﹑提案的受理四﹑開展正常的評比激勵活動(件數﹑提案質量﹑提案推動部門及個人等)五﹑發表交流﹐推廣應用成功案例及個人的經驗(標准化)﹐有計划的配合教育訓練開展其它激勵活動(改善活動知識競賽﹑現場解決問題的改善構思評比)改善活動推行提案受理流程提案之提出「改善報告書」直屬上級主管(線、組長)初核評分課級主管評審評分超過評分在評審權限範圍內部級主管評審核定得分推委會(處級主管)評分在評審核定得分評審評分低於40分評分超過41分核定得分提案事務局提案委員會評定提案事務局分類匯整獎勵人員名冊主任委員簽準核發獎金評審權限權限範圍內評分超過評審權限匯整改善活動推行審查得分基準區分評價項目審查得分基準效果70%效果A(經濟的)40%節省金額25%1~56~1011~1516~2021~25節省空間15%1~34~67~910~1213~15效果A(無形的)30%品質10%1~23~45~67~89~10作業條件5%12345推廣度5%12345安全性10%1~23~45~67~89~10思考能力30%獨創性20%思考性10%1~23~45~67~89~10創意性10%1~23~45~67~89~10著想性5%12345努力度5%12345改善活動推行個人獎勵辦法優良&卓越提案分類等級普通提案改善優良提案改善卓越提案改善10987654321特評分18~2021~2526~3031~3536~4041~4546~5051~5556~6061~6566分以上20萬元人民幣≦提案績效/月50萬元人民幣提案績效/月≧50萬元人民幣獎金10元50元100元200元300元400元500元600元700元800元1000元依提案績效之1%金額實施獎勵依提案績效之2%金額實施獎勵核定權限課(副)長廠(部)級主管處級主管初審委員會複審委員會各級提案改善報告書上須有處級及以上主管和經管簽字始為有效提案專案提報改善活動推行如何寫好﹕主題明確語言精練條理清楚重點突出有理有據改善建議書和改善報告推廣應用實驗驗証理論依據提案改善的內涵績效改善報告的撰寫具備內容﹕改善報告書的格式改善報告書產品事業處:提案人姓名工號資位所屬部門廠(部)課提案名稱:完成日期提案日期提案類別:1.工管2.品管3.生管4.經管5.其它(一)改善前狀況(問題點)(三)改善后狀況(實施)(二)改善對策(構想)(四)效果/效益(評價)效果A(經濟的)效果B(無形的)獨創性項目評分節省金額(25%)節省空間(15%)品質(10%)作業條件(5%)推廣度(5%)安全性(10%)思考性(10%)創意性(10%)著想性(5%)努力度(5%)總分評分等級金額簽章課(副)長部級主管推動委員會處級主管簽準作業流程:線、組長課(副)長部級主管推動委員會處級主管提案事務局提案委員會(權限):(初評)(10級)(9－8級)(7－6級)(簽準)(匯整呈送)(5級以上)註:「填報註意事項」請見反面提案編號:收件日期:改善報告的撰寫提案改善的分類分級分類定義改善案分級制程改善有關生產之CostDown﹑作業規范﹑標准工時﹑崗位分析﹑績效評估﹑物流﹑廠房﹑倉儲﹑人力﹑產能﹑成本分析﹑價值分析等改善提案將提案改善案分為三級Ⅲ級改善案:以部門為單位在事業處內按案例類別進行評比和發表及獎勵Ⅱ級改善案:以事業處為單位在事業群內並按案例類別進行評比和發表及獎勵Ⅰ級改善案:以事業群為單位按案例類別進行評比和發表及獎勵系統改善模擬仿真﹑四大管制系統/制造流程+表單﹑信息資源整合技術改善生產治具設計、搬遷包裝改善、檢測治具改善、手工具改善、設備改進、模修技術等改善提案設計改善新產品開發結構改善、新產品驗証技術改善、新產品材料應用改善、新產品安規系統改善、新產品電子功能改善、模具結構設計改善等改善提案改善報告的撰寫提案改善報告大綱一﹑問題描述二﹑背景介紹三﹑改善目標四﹑現狀分析五﹑方案對策六﹑改善歷程七﹑績效展示八﹑心得體會改善報告的撰寫IE是什么“工業工程是由美國開始,並席捲全球的重要思潮,對全世界的影響力遠勝過于美國憲法和聯邦制度.”–彼得.杜拉克IE概論IE是什么IE---INDUSTRIALENGINEERING---工業工程，簡稱IE，是世界上公認的能杜絕各種浪費，有效地提高生產率和經濟效益的把技術與管理有機地結合起來的一門邊緣學科。美國品質管制權威朱蘭博士說：美國值得向全世界誇耀的東西就是IE，美國之所以打勝第一次世界大戰，又有打勝第二次世界的力量，就是美國有IE。IE概論IE定義Industrial工業Engineering工程工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行鑒定、預測和評價.-美國工業工程師學會(AIIE)1995年IE概論IE定義示意圖狹義的IE主要為技術段﹐其研究的核心是生產過程﹐工作的地點主要在生產現場﹐三現原則﹐要求IE有雄厚的專業知識和工藝技能。廣義的IE主要是進行系統﹐組織上的評估和優化﹐給管理部門和決策者提供咨訊﹐其涉及的領域更加廣泛﹐對IE的要求也更高﹐其不但要求擁有雄厚的專業知識和工藝技能外﹐還要具備管理知識和與人溝通的能力﹐且考慮問題必須有全局意識生產過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)匯總分析決策研究開發預測供銷廣義的IEIE概論IE的基本意識成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識IE概論新IE學科的連續光譜IE概論IE的基本功能規劃設計評價創新企業(微觀)1.工廠選址1.產品設計評審1.產品改進1.業務發展規劃2.工廠布置2.經濟分析2.工藝改進2.業務擴充規劃3.工程項目總體設計3.各種規劃.設計方案的3.設施改進3.新產品開發規劃4.設施設計評審4.系統組織改進4.技術革新規劃5.生產流程設計4.現有各種系統的評價5.工作方法改進5.成本降低規劃6.生產技術選擇5.質量控制與可靠性工程6