搜索
优秀品管员培训●质量检验工作的职能●质量检验员的基本要求●质量检验方式与基本类型●质量的工作方式与技巧品管员在各企业的称呼•IQC：IQC是进料检验员•FQC：FQC是最终检验员•IPQC：IPQC是制程（过程）检验员•QA：是品质稽核员优秀品管员任职要求•品管业务与工作职责•品管员任职资格要求•优秀品管员必备才能•优秀品管员工作细节一.质量检验工作的职能检验的质量职能:就是严格把关，反馈数据、预防、监督和保证出厂产品的质量、促进产品质量的提高。具体有三项职能：保证的职能预防的职能报告的职能保证的职能就是把关的职能。通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定产品或产品批次是否接收；保证“不合格的原材料不投产、不合格半成品不转入下工序、不合格的成品不出厂”。预防的职能•检验获得的信息和数据，为质量控制提供依据；进而为发现生产过程中质量问题的所在•通过检验能及时早发现问题，并找出原因及时排除，预防减少不良品的产生报告的职能把在检验工作中搜集的数据情况做好记录，进行分析和评价，并及时地向上级或有关部门报告，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的质量信息和依据保证、预防、报告职能—是密不可分的统一体产品制造：事先预防综合分析重视质量做好检验企业检验部门•长期以来，企业检验部门行使保证的职能，而预防和报告的职能往往被忽视•成品检验中，得到许多信息，及时报告为稳定和提高产品质量指出了方向•综合分析数据、资料为企业提高质量、降低消耗，改进产品设计和工艺改革提供重要信息；为完善质量管理制度提供了材料。做好检验工作，充分发挥质量检验的职能就显得十分重要。不断满足顾客需要共同追求优良品质！HBS品质部2010年3月3日质量管理人人搞好本职工作，人人关心质量，用最经济的手段生产用户最满意的产品。质量检验的重要性检验三项职能中最重要的职能把关的职能最基本的职（能）责根据质量标准要求，把不合格品剔除不投入生产不转入下工序不出厂质量检验的重要性目前不少企业质量管理、检验工作的基础十分薄弱：（表现在）检验机构不健全检验手段比较落后标准化工作尚不完善检验力量相当薄弱等等二.品管员的基本要求品质部门所需员工的基本要求:职能技能管理技能协调技能职能技能指掌握和管理各种品质技术的才能，它是以所在岗位的具体环境要求来决定的。管理技能品质人员有管理科学的知识，并能将其付诸实践。如怎样组织人力、物力进行卓有成效的品质活动，如何成功地制定品质工作计划，如何为实现品质目标而工作等。协调技能品质人员不仅要具备独立工作管理的技能，还具有与其它员工配合相互协调的技能。如：与生产管理人员、销售管理人员的配合，各品质工作环节间的配等品质控制手段•品质检验•可靠性试验•工序质量控制三.质量检验的方式与基本类型•质量检验的主要任务：是鉴别产品或零部件、外购物料等的质量水平，确定其符合程度或能否接收产品检验的方法包括外观检验、尺寸检验、结构性检验、特性检验品质检验是品质控制最常用，也是最基本的手段质量检验的方式（分类）检验的数量特征划分：•全数检验•抽样检验按检验的质量特性划分：•计数检验•计量检验全数检验对待检产品批次100%地逐一进行检验•缺点：工作量大、周期长、成本高、人员设备较多，难以适应现代化大生产要求；受检个体太多，标准降低、检验项目减少，削弱检验工作的质量保证程度；鉴别受各种因素影响—差错不可避免，问题更突出，错漏检客观存在；全数检验的结果并不像人们想象中的可靠；不能适用破坏性检验费用昂贵的检验项目；批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失全数检验用于下列场所•精度较高的产品和零部件•对后续工序影响较大的质量项目•质量不太稳定的工序•需要对不合格交验批次100%重检及筛选的场合抽样检验是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（待检产品或一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒收、受控或失控等）抽样检验的缺点•在判断为合格的总体中，会混杂一些不合格品；或反之•抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判造成的损失往往很大，抽样方案可以减少和控制错判风险，但绝对不能避免。•适用于全数检验不必要的、不经济或无法实施的场合，应用非常广。质量检验的方式（分类）按抽样方案的制定原理划分：•标准型抽样方案：保护生产、使用方利益，预先限制生产方风险的大小而定的抽样方案。•挑选型抽样方案：是对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须全检，并将所有不合格品全替换成合格品•调整型抽样方案：由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严，控制质量波动，并刺激供应商主动、积极地不断改进质量（适用于连续批产品）调整型抽样方案•正常检验转为加严检验。采用一般检查水平抽检，合格率降低，则应由正常检验转为加严检验（样本大n不变，合格判定数Ac变小）。例：㈠初次交货，㈡初次检验批连续5批有2批不合格（或小于），㈢生产过程不稳定或中断，㈣检查人员或主管认为或其它条件证明有必要恢复下一步正常检查调整型抽样方案加严检验转为正常检验：采用加严方案时，连续5批抽检合格，则转为正常检验正常检验转为放宽检验：连续批检验合格发现检验质量稳定，下述四个条件全部满足，正常检验方案转为放宽方案㈠连续10批正常检查初检合格，㈡从这连续10批中抽取的样本所含的不合格数，或每百单位缺陷数满足规定的放宽检查界限数以内，㈢生产过程稳定，㈣检查人员或主管同意，或用户提出需求，可转为放宽检查调整型抽样方案•放宽检验转为正常检验（以下任一条件满足即可转）：㈠出现一批不合格，㈡一批为附加条件合格㈢生产过程不稳定或中断，㈣：检查人员或主管认为或其它条件证明有必要恢复正常检查加严检查转为暂停检查：从加严开始，连续不断10批停留在加严检查时，由加严检查转为暂停检查按抽样的程序分类一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案•一次抽样检验•二次抽样检验•多次抽样检验•序贯抽样检验质量检验的工作流程抽样检验的工作流程开始确定检验目的确定供应要求和批量确定生产力的过程能力和使用方的需求选择合适的抽检方案实施抽检方案根据质量历史调整检验严格度实施校核检验分析检验结果结束按检验质量特性值特征划分计数检验计量检验•计数检验：适用于质量特性值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的场合•计量检验：适用于质量特性值为计量（强度、尺寸等）的场合按检验方法特征划分理化检验感官检验•理化检验：应用物理或化学的方法，依靠量具仪器及设备装置等对受检物进行检验；精度高、误差小。•感官检验：依靠人的感觉器官对质量特性、特征作出评价和判断，依赖检验员的经验。质量检验的基本类型进料检验工序检验成品检验•进料检验（IQC）：对外购物料（原材料、辅料、外购件、外协件及配件等入库前的接受）的质量验证•检验程序：按规定的检查内容、方法、数量严格检查（专职质检员）•进料检验分首件（批）样品检验和成批进料检验进料检验首件（批）样品检验首件（批）样品检验是需方对共方提供的样品的鉴定检验认可，有代表性，进料比较基准。•适用于：供方首次交货供方产品设计或结构有重大变化供方产品生产工艺有重大变化进料检验成批进料检验成批进料检验是对按购销合同的规定供方持续性后继供货的正常检验•根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查•两种检验方法：分类检验法接受抽样检验成批进料检验（检验方法）1分类检验法2接受抽样检验法分类检验法：外购物料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性分A、B、C三类•A类：关键严格全项检查•B类：重要对必要的质量特性全检或抽检•C类：一般可凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检成批进料检验（检验方法）接受抽样检验对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验工序检验（IPQC）•目的在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格流入下工序•检验在制品是否达到规定质量要求，检定影响质量的主要工序因素（5MIE），判定生产过程是否处于受控状态•意义：并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验在质量控制和质量改进的积极作用工序检验的三种形式首件检验巡回检验完工检验•首件检验：指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活及换工装、调整设备等工序条件后加工的第一个工件。•大批量生产“首件”指一定数量的样品•首检制度是一项迟早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施首检三检制*操作者自检，再由班组长或质量员复检，最后由检验员专检；首检是否合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量标记，做好首件检验记录•无论如何，首件未经检验合格，不得继续加工或作业•检验人员必须对首件的错漏检所造成的后果负责巡回检验•要求检验员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验，检验员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行（记录），工序质量控制点是巡回检验的重点，检验员必须把检验结果标志在工序控制图上•巡回检验对检验员提出了较高的素质要求，检验员应发挥职能作用的检验方式巡回检验•检验员应积极主动帮助工人树立“质量第一”的思想意识，分析质量原因提高操作技术。•巡回检验发现工序问题时不能有情面观念，要严格把关。•要和操作工人一起找出工序异常原因，采取有效纠正措施，恢复工序受控状态；必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有加工工件全部重检或筛选，防止不合格品流入下道工序或用户。末件检验•指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动•目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时较好的生产技术状态•末件检验由检验员和操作人员共同进行，检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字成品检验（OQC）•完工检验：是考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段；必须严格按照程序和规定进行，禁止不合格零件投入装配，只有在程序中规定的各项活动园满完成，有关数据、文件齐备并得认可后，产品才能准许发出。•完工检验需要模拟产品的客户使用条件和运用方法，合同条件下由客户及指定的第三方对产品进行验收，必要时供方应向客户提供有关质量记录成品检验（OQC）•成品质量的完工检验有两种：成品验收和成品质量审核（客户参与和认可）•完工检验可以是全数检验或抽样检验，视产品特点及工序检验的情况而定自我负责•对自己的结果，对自己的成效，要负担起百分之一千的责任。好的结果与人分享，不好的自己承担。质量检验的工作流程一.抽样检验的工作流程开始确定检验目的确定供应要求和批量确定生产力的过程能力和使用方的需求选择合适的抽检方案实施抽检方案根据质量历史调整检验严格度实施校核检验分析检验结果结束二.入库送检的工作流程开始样品送检准备检验不合格执行检验合格发出退货不合格品分析表处理退货批量办理入库结束一次抽样检验的工作流程开始随机抽取一个样本n检查统计不合格品数(d)d≤Ac进行判定d≥Re批合格批不合格结束二次抽样检验的工作流程开始检查大小为n1样本检查统计不合格品数(d1)d1≤A1进行判定d1≥R1A1＜d1＜R1继续检查大小为n2样本检查统计不合格品数(d2)d1＋d2≤A2进行判定d1＋d2≥R2批合格批不合格结束样件检验的工作流程开始提供样件检验、报告审核否决通过提出意见小批量试产完善样品审核否决通过对样品进行检验审核否决通过批量生产记录归档结束出货送检的工作流程开始出货送检物管开出库单仓库部门安排出货通知检验员检验不合格执行检验合格发出退货批量是否需测试否不良品分析表是制造部处理退货批量测试不合格依测量规范执行合格出货结束返工处理的工作流程开始质量异常合格品保留不合格品处理纠正评估生产排制单制造单位返工作业生产线返工出厂检验不合格合格制造部门入库结束不合格品控制•不合格品：凡是不符合产品质量标准（或规格）的产品统称为不合格品•废品：不能按规定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品•返修品：经返工或修理能达到原定或新