班组标准化管理和可视化管理

标准化与可视化管理目录1.标准化管理和可视化管理介绍2.现场环境的标准化、可视化研究3.现场物品的标准化、可视化研究4.现场人员的标准化、可视化研究5.管理方式的标准化、可视化研究6.现场设备的标准化、可视化研究标准化愚巧化无序化可视化企业成长的三个阶梯能有效提升场管理水平的工具。现有规范形成文字化的东西统称为标准对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。标准化管理标准化的再认知（案例）标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化的目的和作用Ø技术储备Ø提高效率Ø防止再发Ø教育训练四大目的减少变化，工作结果的一致性便利性和通用化降低成本积累技术明确责任五大作用标准的种类标准人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准材料：物料构成表、验收标准、图纸方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）环境：5S标准、平面布置图等良好标准的制定要求国内许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：（1）目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。（2）显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工施用3.0A电流焊接20分钟来获得3.0微米的厚度”。（3）准确：要避免抽象：上紧螺丝时要小心。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。（4）数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。（5）现实：标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。（6）修订：标准在需要时必须修订。在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准：·内容难，或难以执行定义的任务·当产品的质量水平已经改变时·当发现问题及改变步骤时·当部件或材料已经改变时·当机器工具或仪器已经改变时·当工作程序已经改变时·当方法、工具或机器已经改变时·当要适应外部因素改变（如环境的问题）时·当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时·标准（ISO等）已经改变“五按五干五检”：·按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令·干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度·由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。标准制定方法案例如何让员工按标准作业1)灌输遵守标准的意识；2)全员理解其意义；3)班组长现场指导，跟踪确认；4)宣传揭示，揭示在显著位置；5)接受别人的质疑；6)对违反行为严厉斥责；7)不断完善；8)定期检讨修正；9)向新的作业标准挑战。思考题：创新改善与标准化矛盾吗？创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。能有效提升场管理水平的工具。一目了然的管理”它是以视觉信号为基本手段，以公开化、显露化为基本原则，尽可能地将管理公开化，问题显露化，借以推动自我管理、自主控制。通过视觉导致人的意识变化。可视化管理日常生活中不难发现到处都有可视化管理的应用实例，使我们的认识变得更简单明了。对比到我们的企业，哪些对我们有所借鉴？可视化管理的应用简约统一严格鲜明实用基本要求可视化视管理的水准：初级水准中级水准高级水准《目视管理》效果示意图：无水准初级水准中级水准高级水准（理想状态）无管理状态初级管理状态中级管理状态理想的管理状态有几个球不整齐排列，便通过简单标识通过标识和提示，使数目和明确，要数！于确认管理使数目一目了然数目不足时该怎么做一目了然6安全库存用完后通知张三666举例举例可视化管理的益处一看便知（誰都不会错，不因人而异）一眼就能识别（使所有的人都能了解到问题的实质）使持续改进的目标能清晰化（发现异常即予以纠正）着眼点：4M1E现场环境管理对象1.工艺流程2.操作步骤3.工作流程4.工作场所5.工作区域管理方法•分区法•定置图法•标识法•颜色法•方向法•流程研究法•看板法现场环境改进推行要领1．进行工艺研究，并画出工艺流程图2．按照产品工艺流程并遵循流程经济原则，确定区域划分，画出定置图。3．按照定置图给现场各个功能区域用划线法和颜色法分区4．各个区域内部继续用线条细分5、厂区、车间、区域、区域内部各放置区挂标识牌6．运用方向法、图形法等继续改进。进行工艺研究工艺研究是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。提出问题分析问题解决问题流程经济原则①流程越短越好②避免孤岛加工：避免大量搬运③减少停滞④消除交叉工艺路线⑤禁止逆行⑥生产线等高线⑦I/O一致原则（U型布置）现状工具箱存物柜入口垃圾箱垃圾箱垃圾箱1765432出口休息区1、用红色箭头画出工作场所的流程指示灯用来提示正常/异常操作。该警示灯所监控内容及当前状况/故障的说明一目了然。箭头表明工艺顺序工艺流程图—电子看板、图片看板案例分析•工艺流程电子看板•产品流程图—图片看板•工作流程——流程图看板•操作步骤——图片看板定置管理定置图绘制的原则1.现场中的所有物均应绘制在图上；2.定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；3.生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来；4.被定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明；5.定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。定置图示例•全公司平面定置图•运输平面定置图•车间布局图•设备布置图•仓库区域定置图•库位和货架定置图工作区工作区工作区工作区可视化管理方法分区法采用划线的方式表示不同性质的区域示例•车间内区域划分•生产车间通道和警示•封闭型分区•平面区域划分的改善可视化管理方法颜色法用不同的颜色表示差异。常用线条的颜色宽度规格（油漆或胶带）适用项目基准规格基准颜色备注仓库主通道线100黄色地面时使用白色大型车间主通道线100室内一般通道线50仓库区域线50车间区域线50辅助通道线50可移动物（移动架台，工具车等）50清扫工具类50门开闭线25小物品定位线（测试仪表等）25桌面物品定位线10人行通道颜色和宽度主要通道涂刷颜色推荐宽度主通道一般为绿色1500VIP通道一般为绿色1500检查通道建议为紫色500安全通道自定义黄色或红色可视化管理方法区域法将需要的东西（定区件）放在固定区域，区域范围可以用定位线表示出来。适用项目基准规格基准颜色备注不合格品区域线50红色地面时使用斑马线废品50闲置物50待修理品50灭火器50消防栓50垃圾桶50危险区域50回风口10警告警示50配电柜50突出物50坑道周围50合格品区域线50绿色地面时使用蓝色常用线条的颜色宽度规格（油漆或胶带）示例•看板和摆放架的区域•成品、栈板、叉车区域•清扫工具区域和摆放架•工序架的区域•测试工作台区域•货架的定位和标示可视化管理方法标示法将场所、物品等用醒目的字体表示出来。可视化管理方法员工食堂人力资源部方向法指示行动的方向练习•画出您管理的现场的定置图要求体现：分区、标识、方向、主要设备位置、消防器材位置、通道思考1.可否制作工艺流程或操作流程的看板？什么样的看板2.结合定置图仔细分析各定置区的区域划分3.标识牌的样式4.划线的标准留下有用东西清除余下的废物整理的标准•腾出空间•提高效率目的将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品“整理”推行要领1．对你的工作场所进行全面检查，包括看得到的和看不到的；2．制定“要”和“不要”的判断基准；3．清除不要的物品；4．制定废弃物处理方法5、要的物品要调查使用频度，决定日常用量；6．每日自我检查和整改。检查和基准类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月到1年用一次分类管理集中场所(文档室、仓库)普通1到2个月使用1次或以上置于办公室内各摆放区、资料柜常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用办公桌随手可得如办公桌旁抽屉、个人资料柜判定基准表（例）1.整理用物品检查清单2.红牌作战3.定点拍照（前后进行对照）4.整理用检查表5.判定基准文件6.废弃物处理办法工具和方法部门/区域：红牌序号：类别：□物料□产品□电气□机器/设备□工具□地面□工作台□墙壁□门窗□柜子□文件/档案□看板□其它挂牌原因：数量：挂牌人：挂牌日期：建议处理方式：□丢弃□部门内统一储存□长期储存□减少数量□变卖□资产转让□其他行动负责人：截止日期：验证人：验证日期：红牌作战检查表示例（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例：）部门区域检查者日期分类NO检查项目检查结果缺失项配分得分生产现场1现场没有不需要的工具112现场没有不需要的物料、半成品及成品113现场没有不用的设备114将不用而又不便移动的设备罩起来，并挂提示牌115是否规定了现场各种物品的摆放数量116要与不要的物品能否一眼就看出来117现场的材料、工具和设备，摆放整齐118现场有缺陷的物料、半成品等，分区域放置，并有警示牌11通道9现场道路上无堆放物品610通道上有交通标志线6合计100现场物品管理对象1.工位机台2.物料、在制品3.工具、测量用具4.工装夹具、治具5.办公用品、生活用品管理方法•三定一标识•四角定位法•痕迹法•标签法•颜色法•活性指数•方向法•图形法现场物品的三定：1、位置物品的放置场所原则上要100%设定工作地点附近只能放真正需要的物品2、数量（不超出所规定的范围）3、容器---“三易”标准（易取﹑易管理﹑易归还）要做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。管理目标“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出放入”。可视化的物品管理要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识及用颜色区分。要点2：决定物品的放置场