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1产品过程质量控制及监管方案为了强化过程质量控制，提高产品质量，形成操作人员、施工员、质检员、生产、部室及高层管理人员等，全员融合的过程质量控制机制，真正做到“谁出问题谁负责、谁出问题谁纠正、谁出问题谁受罚”，形成全员齐抓共管产品质量的管理模式，特制定本方案。1、过程质量监管原则1.1、公司产品过程质量控制由各车间管理，即车间对其加工产品的质量负责，过程质量控制的方案、措施由各车间、部门制定、执行，并对质量问题负责。专职质检验员质检部直接管理调度。1.2、质管部的主要职能：负责检查、监督车间及各部门过程质量控制措施的执行情况，对各部门质量控制措施执行不力、违规及质量事故实施处罚。1.3、将车间、作业区划分责任区域，明确质量责任人。其责任人为专职检验员、施工员、车间管理人员、班长、操作者、及带徒师傅。责任人负责的各自责任区的工艺纪律执行情况、产品零件质量情况与其挂钩进行奖罚。各责任区负责人有权对违反工艺纪律的行为进行现场处罚。车间、作业区施工员、质检员、班长即为车间、作业区工艺纪律监督员，负责车间施工、工艺纪律监督。1.4、区域负责人每月满分为10分，全年满分120分，全年累计得80分以上者可获质量监督奖，奖励金额为20元/分，年终兑现。零件漏检流入下道工序，每发现一次零件不合格，单件扣区域负责人质检员1分，5件以内小批量不合格扣区域负责人1-5分，5件以上批量不合格扣区域负责人5-10分，按10元/分从月工资中扣除。质管部负责每日的抽查记录、统计考评。1.5、在公司各工序间，下道工序就是上道工序的检验。下道工序发现上道工序不合格，发现人可得上道不合格工序工时的50%，上道不合格工序工时扣除50%，若报废则扣上道不合格工序全部工时；并按《质量损失责任制度》赔偿。1.6、所有零部件、成品实行全检，全体员工参与考核。21.7、各车间、分厂责任区域负责人由各车间划分，报质管部备案。2、过程质量控制措施2.1元件加工区2.1.1、铸造2.1.1.1、铸件以考核废品率为主，全体员工参与考核，外废废品率不得超过9.5%，每超过0.1%，扣全车间人平工资1.5元，（人数按60人计算），其中：车间主任负担总废品10%、计划、.施工、技术员每人负担5%，生产人员负担75％（有定额人员负担50%、无定额人员负担25%、班组长取消当月班长津贴），车间主任、施工员、检验员各扣10分。定额人员干模废品率1%、潮模废品率2%、泥芯废品率2‰（以每单种产品计算）超过废品率标准0.1%加扣1.5元，废品率降低0.1%以上述同样方法奖励。2.1.1.2、铸件在加工中需返修，扣款由施工员承担。因模具制造原因引起产品报废，扣责任人50元，非制造原因造成模具错误，出现批废每次扣计划员、施工员各50-100元。电炉在使用过程中，因操作不当，影响生产每次扣技术员50元。2.1.1.3、造型工在生产过程中，严禁将型砂打水，每发现一次罚款50元。造型在工生产过程中，应经常检查模具，因模具错位、损伤造成批量报废，废品按工时5倍罚款，人为因素报废、虚报数量按工时5倍罚款；主要产品定人生产，对所发生废品负责（包括加工车间发生的废品）。2.1.1.4、配砂工在生产过程中，型砂必须全部合格，不合格型砂无条件返工，因大批型砂不合格，影响生产每次扣班长50元、其他操作工各30元。2.1.1.5、行车工在加料过程中，不得混料，按标准重量超差5%以上每发现一次罚款50元。2.1.1.6、电炉在熔练中，必须把好每一道关口，浇注温度控制在1400-1360度之间，产品试棒化验不合格，球铁铸件没有球化，每次扣班长50元、炉前工各25元。2.1.1.7、浇注工浇注时间必须控制在12-15钟，浇注剩余铁水必须倒入回水槽中，发现往地面倒铁水每次扣操作人10元，打箱过早，所发生的废品按工时5倍罚款。32.1.1.8、清铲工在打浇冒口时，必须把废品放在装冒口盆外，放盆内废品由清铲工负责，产品工艺台必须在坐式砂轮机打磨，发生批量未打磨，每次扣款20元，毛坯在入库抛丸过程中，操作人员检出来的废品，奖该产品工时20%。2.1.1.9、桐油砂芯、干模外型烘烤不合格每次扣操作工20元。2.1.2、热处理严格按工艺要求进行生产，车间主任在现场生产中对员工工作进行指导、督促和检查，发现违纪行为及时进行纠正、处理。班组长带领班组成员自动遵守工艺纪律，负责每批工件的首检、自检以及必要的记录。检验员按工艺要求进行检验和记录。热处理损失超过0.8元/万元产值，主任、检验员扣10分，责任人按《质量损失责任制度》处理。2.1.3、机加工2.1.3.1、“三按”（按图纸、按标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自作标记）生产，“三票”(工票、流程单、自控表)齐全；2.1.3.2、严格首检制度，在加工过程中更换刀具或数控设备修理后须重交首检；2.1.3.3、不允许泵壳、缸体等直接堆码，中间必须有隔离网或垫板，传动轴等轴类零件入库还应打防锈油、套上防护网；2.1.3.4、本道工序应对上道工序磕碰零件进行检验，责成上道工序返修，否则由本道工序负责；2.1.3.5、关键工序及质量控制点：CY泵缸套内磨、缸体配磨热套，所有缸体镗、变量体壳镗工序，在这些工序试运行质量免检实施方案；2.1.3.6、配油盘去刺、倒棱，要求研磨工序时用油石对棱角去刺；2.1.3.7、研磨SY泵壳时，应严格按照操作规范执行，由于人为研磨质量造成泵的返修，一切费用由本工序责任人承担；2.1.3.8、加强工艺纪律检查，生产副总、车间主任、计划员、施工员、检验员都是车间质量行为规范监督员，对各种违纪行为现场撕票，予以50元/次的处罚；2.1.3.9、加强巡检力度，要求对每个员工加工的产品，质量区域负责人每天抽检1次，并作好记录，对及时发现和制止批量报废的，经确认每次奖励30-100元；42.1.3.10、车间回用率、废品率每超过0.1%，扣车间主管50元，计划、施工员各30元；2.1.3.11、质管部现场工艺纪律抽检每1人次不合格，扣车间主任20元，计划员、施工员、检验员各10元。2.1.4、装配车间装配是所有零部件质量的综合反映，车间所有有质量问题的零部件必须解决在本道工序中，严禁流入下道工序，否则罚款20元，并负责无条件返修。2.1.4.1、清洗班:明显的外观质量必须报告车间处置，在搬运中轻拿轻放，防止磕碰。区分正反转零部件，缸体、柱塞、滑靴中的研磨砂必须清洗干净，所有的零部件过清洗机后把水吹干，变量头研好后必须全检，配油盘沉油孔必须清洗干净。2.1.4.2、部装：变量活塞吹气试油，合格后方可进行部装，变量活塞装好后必须灵活（SCY手柄、YCY），斜盘打油方能装配（用螺钉装配，不能直接敲打），油塞拧紧，调节杆到位。抽检一次不合格，罚款20元。2.1.4.3、总装：采用专用工装压轴承、传动轴、油封，严禁野蛮装配，待装零部件必须摆放整齐，螺钉拧紧，严禁错装漏装，每发现一次，扣责任人20-50元；2.1.4.4、试车：容积效率合格，不许漏油，变量灵活，螺钉拧紧。自检试车合格的泵检验员要抽检，抽检不合格则全部重试，还应接受20元/次的处罚。试完车搞好卫生，保持试车台干净，以避免试车台油沾污，检查违反一次扣款20元，定期检查油液指标，发现超标必须立即更换。2.1.4.5、加工班：①按标准配磨柱塞尺寸；②根据每一批的轴承尺寸按标准配磨缸体尺寸；③包球灵活；④变量活塞，伺服活塞要打表配磨；⑤配油盘研磨后先打刀口尺自检，分清型号，正反转方向，必要时手工研，再交检验员全检，以上条款每违纪一次扣款50元。2.1.4.6、车间管理人员5装配质量的考核，依据外部反馈的质量信息。每月退回返修泵（三包泵）的数量不得超过3%，超过装配车间质量负责人各扣10分。2.2、系统车间2.2.1、油箱质量控制：油箱焊接封盖前，必须将箱内飞溅物、焊渣处理干净，交检合格后才能封盖。试车和使用过程中发现油箱焊缝漏油，罚责任人、区域负责人各100元/处，并扣区域负责人20分。因油箱漏油所造成的返修工时由责任人承担。2.2.2、机加工、装配对油路块的控制：机加工油路块出现差错按《质量损失赔偿制度》处罚，装配试车钳工对油路块必须在管道配完后交清洗员清洗，装配钳工再进行二次装配，如发现油路块没有清洗干净，给予清洗员、区域负责人各100元/次的罚款，并扣区域负责人10分。2.2.3、系统装配质量的控制：配管时，所有需要钻孔的油管及倒角的管道，必须先将孔道钻好，倒好角，毛刺去干净才能进入配焊，决不允许先配焊后钻孔，违者罚款100元。系统装配首先进行自检，各方面达到技术要求后，再交车间做最终检验，试车发现漏油一处扣20元。试车过程中不允许弄虚作假，如系统出厂后，发现的质量问题属人为造成，所发生的差旅费及其他一切费用（包括工资）均由装配人员和检验人员承担80%和20%。装配钳工应在油漆后将所有标牌贴好，发现一处不合格扣款10元。2.2.4、系统装配焊接的控制：系统装配的焊接，包括电器端子箱的焊接，全部要求用氩弧焊接，不允许使用电焊焊接，并要求平整、光滑，油箱顶部的法兰、管夹也需要用氩弧焊。电机底版、减震器地板及阀架上的管夹可用电焊，不许断续焊和点焊，焊缝不能低于5mm，否则予以50元罚款。2.2.5、电器装配的控制：电器安装完成后，必须根据技术验收条件模拟工况试车，在出厂前必须协助设计人员将程序编制好，达到工况要求，否则工票不6予结算。2.2.6、油漆的控制：油漆必须做两遍，油箱及阀架的尖角在油漆时一定要倒成圆弧，表面的一些小渣粒一定要用纱布处理干净，需要到现场配管的法兰、接管必须包扎好，不能被喷上油漆，喷不到油漆的地方应先刷好然后再喷漆，油漆完后必须交检，出现油漆质量问题投诉，每次扣罚责任人、区域负责人各200元，并扣区域负责人10分。2.2.7、发货装箱的控制：发货员在系统装配过程中应督促装配人员将所有外购件的合格证收集好并保管。系统在发货时，发货员必须根据设计提供的装箱清单及技术资料仔细清点系统配件及系统的各组成部分，并作好详细的发货记录，确保不多发或漏发。装箱前应主动与车间质检员、施工员及车间主任一起对系统进行再次检验，确定合格方可装箱发货。错发或漏发所造成的损失，由发货员、检验员、车间主任全额承担，但不少于每次各100元，并扣发货员10分。2.2.8、外部质量信息监管：车间根据销售反馈的质量信息及时解决，杜绝质量问题再次发生。装配、调试人员被投诉扣责任人每次100元，单位负责人扣10分。调试人员服务单必须是用户单位签字或盖章，否则不予报帐。2.3、油缸车间2.3.1、机加工控制方法2.3.1.1、车间做出主要零件：缸筒、活塞杆、活塞、缸头及其油口加工重点和特性要求，类同作业指导书指导员工在加工同类零件时标准化作业；2.3.1.2、利用早会、现场培训等方式让员工确实了解每个零件在油缸里的功能，严肃工艺纪律，提高员工自觉维护工艺的意识。2.3.1.3、“三按”（按图纸、按标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自作标记）生产，“三票”(工票、流程单、自控表)齐全；2.3.1.4、严格首检制度，在加工过程中更换刀具或数控设备修理后须重交首检；72.3.1.5、不允许零件等直接堆码和直接落地，中间必须有隔离网或垫板或置于托架上，有些零件入库还应打防锈油、套上防护网；2.3.1.6、本道工序应对上道工序磕碰零件和不合格进行检验，责成上道工序返修，否则由本道工序负责；2.3.1.7、关键工序及质量控制点：焊接探伤，勾槽加工，缸体镗、滚、珩磨，螺纹加工，导向套活塞掉头车钻，热处理，镀前镀后抛光，镀铬，清洗装配；2.3.1.8、关键控制指标控制：（1）缸体:缸体材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，缸体内径尺寸公差，圆度公差，内表面母线的直线度公差，缸体法兰端面圆跳动公差，法兰端面与缸体轴线垂直公差，缸体内表面粗糙度。（2）活塞:活塞材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，活塞直径尺寸及公差，密封件和导向套（环）安装沟槽尺寸及公差，活塞外径公差，活塞外径对内孔的同轴度公差，活塞外径圆柱度公差活塞端面对轴线的垂直度，活塞外圆表面