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质量检验员培训目录不合格品管理检验工作的经济性质量改进质量观念前言质量绪论质检方式的分类抽样检验日本奇迹与召回事件思考经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今；2次大战的战败国，国内一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏，日本制=低劣产品；世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山；oyota更是发明了至今全世界较推崇的先进的生产方式：精益生产。西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC；最近丰田汽车召回事件的启示？前言2、质量绪论质量概念质量管理的发展质检与TQM关系质量概念广义质量概念：“一组固有特性满足要求的程度”要求是由不同的相关方提出与赋予特性对比符合性质量：质量意味着对于规格或要求的符合——克劳斯比适用性质量：质量是产品在使用过程中成功地满足用户要求的过程——朱兰质量概念ISO9000：2000检验的定义：检验包括四个基本要素：1.度量；2.比较；3.判断；4.处理。通过观察和判断,适当时结合测量、试验、所进行的符合性评价质量检验阶段SQC阶段TQC阶段TQM阶段19世纪末～20世纪40年代40～60年代60～70年代80～90年代质量管理的发展阶段质量管理的发展阶段—以泰罗为代表的科学管理,在计划与执行职能间增加一检验环节，产生专人负责，专职部门。—挑废品,100%检验,增加检验费用；事后检验，无法预防和控制；—事前预防（控制图）—过分强调质量控制统计方法，忽视广大员工的因素—1961年美国通用公司工程师费根堡姆首先提出并和质量管理专家朱兰等人同时倡导全面质量管理，以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。质量检验阶段统计质量控制全面质量管理检验与全面质量关系1.全面质量管理不能代替质量检验2.工序控制不能代替检验3.质量是设计、制造出来的，检验起到重要作用4.必须不断提高检验工作水平5.质量检验的职责不同于管理的职责3、质检方式分类检验方式分类按检验产品实现过程分类按检验的数量分类质检方式分类供应商L/T运送顾客原材料在制品成品合理选择检验方式的原则是：既要保证质量，又要利于生产，还要尽可能减少检验工作量，节省检验费用，缩短检验周期。对于不同的检验对象，在不同的情况和条件下，可以采取不同的检验方式。不同的检验方式又反映了不同的检验精度和要求。检验分类方法表类别检验形式按产品实现过程分进货检验过程检验成品检验按检验地点分固定检验巡回检验按检验的数量分全数检验抽样检验免检按检验的目的分把关检验预防检验考核检验按检验性质分破坏性检验非破坏性检验按检验的内容分性能试验耐久性试验严酷检验分析检验验证检验按质量特性的数据性质分计量值检验计数值检验按检验实施方分第一方检验（生产方检验）第二方检验（消费者和买方检验）第三方检验（国家监督检验、第三者仲裁检验）产品实现过程分类进货检验时机：入库前目的：防止不合格原材料投入生产人员：企业专检人员方式：首次（件）批样品检验、成批进货检验范围：采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品等过程检验范围──过程产品、工序产品、中间产品等时机──产品形成过程中的各工序间进行目的──保证各工序不合格半成品不得流入下道工序方式──首检、巡回、完工检验产品实现过程分类计划工序工序工序质检仓库客户成品检验时机──生产结束后、产品入库前目的──保证不合格品不出厂方式──大批量成品采取统计抽样人员──质量检验机构注意：成品检验与出厂检验的区别产品实现过程分类三不主义：不接收不良不制造不良不流出不良例如：高压电容器的焊缝普通垫圈、小螺帽、螺钉按检验的数量分类选用哪种程度作检验，要看被检产品的具体情况。怎么选呢？全数检验抽样检验免检定义：对交检验的所有产品，都进行检验适用范围：—致命缺陷的检验—某些原材料或半成品混有不合格品—全数检验容易，而且检验费用较少的情况—价格昂贵的产品—工序能力差，质量不稳定—用户退回不合格交检批局限：不可靠、不经济、不可能百分百放心吗?全数检验──百分之百检验抽样检验按事先确定的抽样方案，从交检批中抽取规定的样品来检验。适用范围：—批量大、自动化程度高、产品质量稳定—破坏性检验项目—产品的数量大，允许有少量的不合格品混入场合—希望花费较少检验费用的场合—检验的项目多或检验时间长的场合—外协件、外购件大量进货注意：抽样要随机，检验对象要可作为批量处理免检定义:按事前获得的质量信息与技术信息为依据，可以不对样本作测量、试验就判为合格的一种产品验收方式。适用范围：大批量订购的外协件或外购件验收。这是对质量高、信誉好的产品制造厂家的一种信任和鼓励目的是促使企业更加重视质量，保证提供的产品质量稳定和不断提高。注意：检验项目涉及安全、不合格品能引起巨额损失不适用4、抽样检验抽检标准的选择抽样检验概念抽样检验的发展历程两类错误和风险GB/T2828.1-2003介绍抽样检验概念抽样检验流程d不合格品N批产品n样本随机抽取全检43210批产品合格批产品不合格d≤ACd≥Re比较判断准则（Ac,Re）抽样检验是在全数检验不现实或者没必要的情况下检验产品是否符合标准的一种有效手段。抽样检验的发展历程统计抽样检验方法始于本世纪二十年代，奠基人是美国贝尔电话实验室的道奇1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订美国军用标准MIL-STD-105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GD-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-6001（民）、DEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。抽样检验标准化，国际上已有70多年的历史，我国从1981年开始到现在，已陆续颁布了20多项抽样检验标准，其中应用最多的抽样检验标准是GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）。抽样检验标准的选择标准号标准名称GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序GB/T13263-1991跳批计数抽样检查程序GB/T13264-1991不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546-1992挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T6378-2002不合格品率的计量抽样检验程序及图表GB/T13262-1991不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T2829-2002周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T8051-2002计数序贯抽样检验程序及表GB/T8053-2002不合格品率的计量标准型一次抽样检验程序及表GB/T13732-1992粒度均匀散料抽样检验通则抽样检验标准的选择市场情况或生产特征可采用的抽样标准或方案收货方可通过反馈促使供货方改进产品质量GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051产品被接收后供货方仍然负责GB/T2828.1、GB/T13263、GB/T6378、GB/T8051容易抽取随机样本、检验速度快GB/T2828.1的二次或五次方案、GB/T8051接收少量不合格品不能造成重大损失GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051、GB/T13263没有供货方产品质量历史或质量历史不好GB/T2828.1、GB/T6378、GB/T8051的加严检验随机抽样困难或费用大；检验时间长、费用大；GB/T2828.1的一次抽样、GB/T6378检验产品费用大；检验带有破坏性；GB/T6378收货方不能通过反馈影响供货方改进产品质量，孤立的一批或一些批GB/T8051、GB/T13264、GB/T8053、GB/T8054、GB/T13262产品特征的分布是正态的GB/T6378、GB/T8053、GB/T8054批质量好批质量差不接收接收正确正确“弃真”错误“取伪”错误两类错误和风险GB/T2828.1—2003是计数调整型抽样检验方案,是以概率论为基础制订的抽样检验标准,其目的是:通过批不接收使供方在经济和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T2828.1-2003简介GB/T2828.1-2003适用范围：主要用于连续系列批，批的长度足以允许使用转移规则特点a)保证长期的质量b)确定了不合格批的处理方法c)批量和样本量有一定关系d)生产方风险不固定e)有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案f)有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量g)AQL值和样本量均采用优先数h)主表结构简单匀称，使用方便i)可调整宽严程度pL(p)p1调整严格度来实现是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。GB/T2828.1-2003符号和缩略语N—批量n—样本量D—批中的不合格品数或不合格数d—从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数Ac—接收数（样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或小于Ac,则判定该批接收）Re—拒收数（样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或大于Re,则判定该批不接收）AQL—接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）GB/T2828.1-2003抽样程序的实施步骤规定单位产品的质量特性标准规定不合格的分类规定接收质量限AQL规定检验水平IL选择抽检方案类型检验批构成,确定批量N根据抽样表检索抽检方案（Ac,Re）抽取样本n检验样本，确定不合格品数d根据初检结果，调整严格程度不合格的分类严重不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。一般不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，可能有C类不合格，但不包含A类不合格。轻微不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。A类不合格：产品会危及使用者的生命、财产安全，或是产品设计或制造上的缺点会使产品功能失效B类不合格：产品的使用性能不能达到所期望的目的，或显著地减低了其使用价值C类不合格：产品的缺失部分不影响本身机能，但会使产品的商品价值降低不合格数≠不合格品数不合格品及其类别:具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重的计为致命不合格。GB/T2828.1就是采用这种划分方法。不合格数不合格品数A7A7B9B7C8C5合计24合计19例题不合格分类例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。确定接收质量限AQLAQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。1.重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类）2.检验项目：AQL（少）＜AQL（多）3.AQL（军用产品）＜AQL（民用产品）4.AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观）意义和作用接收质量限（AQL），是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号AQL表示。在GB/T2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。注意：给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。确定AQL值应兼顾企业质量有关的要求和指标。当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。确定接收质量限AQLAQL在抽样检查中,认为可以接收,连续提交批的过程的平