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TPM基础知识三星变革的诱惑日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。而TPM（TotalProductiveMaintenance），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。记者的采访报道一、TPM的涵义目录二、自主保全的必要性三、设备改善五大重点四、初期清扫五、发现两源六、建立清扫、润滑、点检标准T.P.M定义(TotalProductiveMaintenance)全员参与,生产保全1.T(Total)表示综合的效率化,所有部门全员参加的意思2.P(Productive)代表生产的效率提高到最大限意思.追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero,浪费Zero3.M(Maintenance)面向生产SYSTEM的LIFECYCLE全体.效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.一、TPM涵义以提高设备生产力为目标改善设备容易发生故障的地方减少设备保全及修理上的困难点设计不容易发生故障及容易进行保全的设备TPM活动定义：改良保全预防保全一、TPM涵义1.基本条件不完备。（清扫、润滑、紧固等未能有效实施）2.未遵守使用条例。（未遵守标准要求，如电流、电压、温度等条件不符）3.未处置劣化。（设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置）4.设计上的弱点。（即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错）5.技能缺陷。（即出现了操作或修理上的差错）故障的定义人故意使设备发生障碍，称为故障。（70%-80%的故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守使用条例、维修保养不当等）故障分为“故障”和“点点停”两类。故障发生的原因一、TPM涵义残缺油污祼露对付这是设备管理的现状:粗放☞这就是我们的现场吗？1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面潮又潮湿又滑○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○保温材、保温盖等脱落3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员”○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解企业现场管理中常见的现象一、TPM涵义企业追求效率更高、质量更好、成本更低、交货期更短。TPM目标：通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。TPM的目标P效率Q质量C成本D交期S安全M士气一、TPM涵义5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动环境安全事务改善初期管理品质保全焦点改善专业保全自主保全人才培养零灾害、零不良、零故障、…零损失企业经营效率化优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石八大支柱和两大基石一、TPM涵义二、自主保全的必要性设备方面的预防医学=预防保全日常预防健康诊断早期治疗日常保全（润滑，清扫）（调整，点检）检查（劣化测定）早期处置（提前改善）预防医学预防保全劣化防止劣化测定劣化复原自主保全活动的内容1、防止劣化进行有效的清扫、润滑、紧固等工作；正确的操作；基本条件的整备。2、对劣化进行测定日常点检；定期点检。3、对劣化进行复原小整备（简单的备件更换，异常时的应急措施）；支援专业保全人员的突击性修理。二、自主保全的必要性开机准备的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失造成设备问题的主要是哪些问题？二、自主保全的必要性3STEP清扫/注油基准书的制定4STEP设备总点检5STEP自主管理2STEP发生源/困难地点对策1STEP设备初期清扫5S（基础）0STEP“倒楼梯”TPM自主管理循序渐进5个阶梯：二、自主保全的步骤改善前先复原追求应有的状态排除微缺陷反复问五个“为什么”保持清洁是改善的大前提三、设备改善五大重点故障停机灰尘电化学反应划痕存水锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种微缺陷微缺陷-中缺陷-大缺陷-故障冰山一角品质不良性能下降生产延迟排除微缺陷WHY-WHY分析手法（1）反复五次的问[为什么]，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。反复问五个“为什么”通过问“为什么”寻找真因问题现象：设备故障停机机器为什么停了？为什么会超负荷？为什么没有充分润滑呢？为什么会供油不足？为什么会磨损呢？机器超负荷，保险丝断了轴承润滑不充分润滑油泵供油不足油泵轴磨损已经摇晃了没有过滤器进了粉尘为什么没有过滤器？维修保养都凭经验，漏掉难发现有检查要求，但没有过滤器这项a）为什么会漏安装？b）完工后没有检查发现？没有保养维修操作标准认为不重要，没有选为检查项？a1）为什么都凭经验？b1）为什么没有过滤器项检查？……安装时漏掉了1STEP(初期清扫)1、彻底清扫设备卫生2、发现不合理点（微缺陷）并复原改善，维持设备的精度与运行能力初期清扫要发掘八大不合理点:整理：要与不要。整顿：定点、定量、定位、标识。基本条件:清扫、点检、润滑、更换等基本事项。微缺陷：目前影响不大，日后会扩大的小缺点。发生源：故障、灾害、污染发生的部位。困难源：防碍人的行为的部位。不安全部位：其它：清扫就是点检--点检在于发现设备的不正常四、初期清扫初期清扫活动方法清扫担当是谁?都需要哪些清扫工具?清扫方法？顺序？重点？（消除油污的方法是?）为什么损坏?残渣是从哪里来的?变形是怎么造成的?如何清扫，周期管理才能维持干净状态?“六尘法”清扫－－无尘、防尘、扫尘、蓄尘、除尘、预防尘清扫所需时间？①清扫方法介绍清扫方法：上面→下面（如先从下面清扫会浪费时间）里面→外面复杂→简单（从复杂的地方开始，到简单的地方）日常清扫：指日常的扫地，拿着抹布，进行表面的清扫。（“0”STEP中的清扫）机能清扫：指设备方面的清扫，以加工点为中心进行清扫。（“1”STEP中的清扫）②初期清扫必须达到的目的：a.彻底去除污染（开发有效率的清扫工具）b.不合理复原及改善（整理、整顿、微缺陷去除）c.发生源、困难源查找（解决一部分）d.疑问点解决※以上4点是1STEP要达到的目标。③清扫过程中体会的技术：a.理解设备的基本结构、原理。b.确保安全c.开发清扫工具d.掌握有效率的清扫能力e.提高不合理判断能力（发现能力）f.提高不合理复原、改善能力g.掌握特殊区域的清扫技术④初期清扫的效果有形效果品质方面设备方面不良的减少不稳定的减少问题点的早期发现磨损的防止寿命延长机能维持不良的减少误动作的防止精度维持无形效果提高发现问题点的能力爱心提高（爱惜产品）遵守规定（形成习惯）提高进取心明亮、洁净的现场提高对外信用度2STEP两源对策2STEP改善目标1、“两源”的发现率100%2、“两源”问题的改善率80%以上3、Know-why分析表的使用方法100%掌握（全员参与、全员会用）4、每个“两源”问题最终都有K-w分析表5、现有清扫时间减半（开发清扫工具）6、2Step结束时，人均新OPL完成3件五、发现两源•困难源（困难部位）：指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，或者在进行时容易发生误操作，引起事故发生的部位。•发生源（污染源）：指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量下降、工作环境污染，清扫工作量增加、设备维护困难等。五、发现两源⑴自然劣化：由于设备运动、负荷、时间等因素引发的设备性能与寿命下降。30%大部分自然劣化定期、定量更换备件可以避免。⑵强制劣化：由于环境清洁、润滑、振动等基本条件不佳，或违背设备操作、运转及负荷等使用条件而引发的设备性能和寿命下降。70%让使用者学会设备操作，参与设备管理，只要拧紧、加油和清扫就可以避免强制劣化。小资料：2STEP活动步骤识别“两源”问题点，清单管理逐个对“两源”问题分析讨论，进行对策改善改善后完成改善前后对照表修订《作业清扫一览表》分析改善成果诊断验收合格后、开始下阶段活动清扫时间趋势图故障趋势图。。。因空间狭小，清扫困难。调节手轮位置不合理，操作困难。安全罩没有可视作用，链条与链轮不便观察，造成点检困难。步骤三：绘制设备三现地图（立体图）步骤四：使用KNOW-WHY分析工具改善012345867KNOW-WHY分析改善后的实例：KNOW-WHY分析改善后的实例：TPM3STEP的目标1）清扫时间：比2STEP完了时缩短30％注油（润滑）时间：比3STEP开始时缩短50％2）活动时间（次数）：每周1次、每次2HR以上3）OPL教材编写：1件以上/人.月4）发生源、困难源、疑问点发掘：1件以上/人.月5）发生源、困难源、疑问点解决改善完成率：80%以上6）每台（类）清扫、点检、注油（润滑）指导书编写完成7）清扫、注油（润滑）工具的开发：1件以上☞点检标准制定第一、二月：点检、润滑和清扫指导书编制月第三月：设备润滑、点检的技能学习月第四月：自主开发工具（润滑和清扫）月第五月：设备可视化改善月第六月：改善成果诊断验收月☞推行方法：以主题活动月的形式开展第一、二月：清扫、点检和润滑指导书编制月1、“3”STEP导入教育2、“2”Step遗留问题点持续改善3、TPM管理看板制作（改版）4、清扫、点检和润滑指导书和记录表编制5、设备清扫和注油（润滑）时间的统计主要实施内容清扫、点检和润滑指导书，记录表，清扫和润滑时间统计表主要使用表单第一步：管理看板改版（参考范例）1）清扫指导书（基本五要素）（结合1STEP的清扫一览表编制）清扫区域（部位）清扫点（重点）清扫工具清扫后的确认清扫时安全注意事项第二步：确定各类指导书编写模版2）点检作业指导书（基本六要素）（以设备硬件为主的点检）点检顺序（次序）点检部位（场所）点检内容（项目）点检周期（频次）点检工具（手段）点检规格（要求）点检作业指导书参考范例3）润滑加油指导书（基本六要素）润滑点顺序润滑部位名称润滑油种（规格型号）润滑油量润滑工具润滑周期第三个月：设备润滑和点检技能学习月1、管理看板内容教育2、润滑和点检基础知识教育3、润滑现场实践，找出注油处、种类、方法、容器4、继续不合理问题发现，提出疑问点5、特色活动润滑和点检竞赛主要实施内容疑问点清单；清扫点检润滑困难点统计表主要使用表单Ⅲ.不锈钢现状及案例2020/3/9482020/3/949不方便点检2020/3/9502020/3/9512020/3/9522020/3/9532020/3/9542020/3/9552020/3/9562020/3/9572020/3/9582020/3/9592020/3/9602020/3/9612020/3/9622020/3/9632020/3/964“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”制定润滑油三级过滤制度建立润滑油集中管理工作站润滑管理，首先应从油质、油品管理入手，要保证进入设备的油是对的、是干净的。设备润滑管理（案例）润滑管理其次是明确职责，明确标准，也就是说的‘五定管理