压力管道施工方案

化工压力管道施工方案编制人：审核人：批准人：工程有限公司2015年2月26日目录一、编制依据....................................................3二、工程概况....................................................3三、管理目标和指标..............................................3四、施工顺序及部署..............................................3五、主要施工方法................................................4六、管道压力试验及吹扫..........................................9七、施工质量保证措施...........................................11八、检验试验计划与质量控制点...................................12九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施.......................13十、资源需求计划...............................................14十一、管理组织机构.............................................15十二、压力管道统计表（见附表）.................................15一、编制依据1施工图2《压力管道规范工业管道》GB/T20801-20063《无损检测、工业管道》JB/T4730-20054《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-20095《石油化工施工安全技术规程》SH3505-20076《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-19957《石油化工钢制管道焊接热处理规范》SH/T3554-20138《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20119《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-201310《阀门检验与管理规程》SH3518-2013二、工程概况本工程是MTBE项目，包括MTBE装置区、MTBE及甲醇罐区等工号，本方案为上述工号的压力管道施工方案。由我单位施工的管道主要有甲醇、碳四、MTBE、低压火炬等管道介质，介质大都具有易燃、易爆等特点，管道材质主要为20#钢，有少量Q245R材质管道。施工质量要求高，且临近生产区，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。三、管理目标和指标质量目标：保证工程达到国家质量验评标准的合格标准。指标：管道分部工程一次验收合格率100％。职业安全健康目标：重安全，保健康。指标：1）杜绝重伤、死亡事故，轻伤负伤频率不超过0.2%人。2）杜绝火灾事故，杜绝重大交通责任事故，杜绝重大机械事故，杜绝职业病发生。环境目标：防污染，节能源。环境管理指标：工作、生活用水达标排放，固体废弃物分类管理，无害化；杜绝油品、化学危险品泄露；最大限度节约施工材料和水电能源。该工程有关的环境因素有：噪声污染、粉尘污染、固体废弃物排放、资源及能源消耗。四、施工顺序及部署4.1施工顺序施工准备技术准备材料准备机具准备方案编制技术交底管段划线切割材料分类坡口加工管段组装管道焊接无损探伤管线试压管道吹扫交工验收4.2施工部署1、施工准备a)资质证准备1）压力管道安装单位必须持有劳动行政部门颁发的压力管道安装许可证。2）从事压力管道焊接的焊工，必须持有劳动行政部门颁发的特殊作业人员资格证书。3）管材、管件、阀门等压力管道构件的生产厂家需具备相应的生产资质。b)技术准备1）熟悉业主提供的设计图纸和各种文字资料，准确理解设计意图及业主的要求；2）图纸审核：在清楚工艺流程和设计意图的前提下，审核每一张图纸，主要包括：介质流程与安装图是否相符一致，安装图中是否存在设计漏项，安装图中设计标高、尺寸有无问题，材料数量有无遗漏等，如有疑问，应提前与设计人员联系，以期及早解决，避免或减少备料对施工计划和进度的影响。3）技术人员已经向参加施工的有关人员进行了技术交底。c)材料准备按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。材料按计划备料，入库分区堆放，标识清晰。d)施工机具准备根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制作防雨棚露天布置。配电箱按机具布置的情况统一布置。五、主要施工方法1.1一般规定1.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。1.1.2钢管的质量证明书上应注明：a)供货方名称或印记；b)标准号；c)钢的牌号；d)炉罐号、批号、交货状态；e)品种名称、规格及质量等级；f)产品标准中所规定的各项检验结果；g)技术监督部门印记。1.1.3各种材料都需具有出厂合格证。其质量应符合相应的管材及管件标准。1.1.4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。1.1.5管道和管件运输中应加以防护，防止管材变形、管件磕碰出影响使用的伤痕。1.2阀门的检验1.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。1.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。1.2.3试验压力及时间1.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。1.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。1.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。1.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。1.2.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。1.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。1.2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。1.2.9安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。1.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。1.2.11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。1.3其它管道组成件的检验1.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。1.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。1.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.3.4垫片的检验1.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。1.3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。1.4支吊架检验材质、形式应符合图纸设计要求。2.管道预制2.1一般规定2.1.1管道预制要在现场加工预制平台上进行。2.1.2管道预制工作一般按我单位bim技术导出的管道预制图及设计单位提供的管道图进行。并结合现场设备位置和管口方位实测。确保预制好的管道能适合运输和安装。2.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制。2.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。2.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。2.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。2.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时在管道上写上管线号。2.2管子切割2.2.1管子切断前应移植原有标记。2.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机。2.2.3对于大口径管，应按以下办法切割：不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。2.2.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。2.2.5管子切口质量应符合下列规定：2.2.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。2.2.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.焊接3.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员。焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。直径≥DN80的管道焊接采用氩电联焊、直径＜DN80的管道采用全氩弧焊接方法。3.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。焊接时的风速不宜超过规定：手工电弧焊8m/s；氩弧焊2m/s。超过规定时，应采用防风措施。焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。现场焊接时，焊条事先烘干病存放在保温筒内。3.3直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm;当DN＜150mm时，不应小于管子外径。3.4焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3.5不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。3.6焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工应采用机械加工，Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。3.7焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。3.8等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。3.9在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。3.10焊接材料选用及焊接要求：焊条的选用应按图纸要求选择焊条的型号。3.13施工环境要注意防火、防尘，并在通风良好的场地进行，防止中毒。4.管道安装4.1一般要求4.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。4.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。4.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高