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质量检验第一节质量检验的基本知识一、质量检验的基本概念（一）质量检验的定义检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。（1）对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值做比较，判断出各个产品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。（2）质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。（二）质量检验的基本要点（1）一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。（2）产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准（国家标准、行业标准、企业标准）和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。（3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此，不仅要对过程的作业（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核对，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判断产品的质量状态。（4）质量检验是要对产品的一个和多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。（5）质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或成批产品质量进行判定。二、质量检验的必要性和基本任务（一）质量检验的必要性（1）产品生产者的责任就是向社会、市场提供满足使用要求和符合法律、法规、技术标准等规定的产品。（2）在产品形成的复杂过程中，由于影响产品质量的各种因素（人、机、料、法、环）变化，必然会造成质量波动。（3）因此产品质量对人身健康、安全，对环境污染，对企业生存、消费者利益和社会效益关系十分重大，因此，质量检验对于任何产品都是必要的，而对于关系健康、安全、环境的产品就尤为重要。（二）质量检验的基本任务（1）按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。（2）对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。（3）对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。三、质量检验的主要功能（一）鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。（二）“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（人、机、料、法、环）都会在这过程中发生变化和波动，各过程（工序）不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付（销售、使用）。严把质量关，实现“把关”功能。（三）预防功能现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面：（1）通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得成批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能力和消除异常因素，保持过程（工序）的稳定状态，以预防不合格品的产生。（2）通过过程(工序)的作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了调整又开始作业（加工）时，也因进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。（3）广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前过程（工序）的把关，对后过程（工序）就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。（四）报告功能为了使相关的管理部门及时掌握产品实行过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。质量报告的主要内容包括：（1）原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；（2）过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率，以及相应的废品损失金额；（3）按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；（4）产品报废原因的分析；（5）重大质量问题的调查、分析和处理意见；（6）提高产品质量的建议。四、质量检验的步骤（一）检验的准备熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。（二）测量或试验按已确定的试验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。（三）记录对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。（四）比较和判定由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确认每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。（五）确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认，对产品（单件或批）是否可以“接受”、“放行”做出处置。（1）对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付（销售、使用）。（2）对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。五、质量检验的几种形式（一）查验原始质量凭证（二）实物检验（三）派员进厂（驻厂）验收第二节质量检验的分类一、按检验阶段分类（一）进货检验（1）进货检验亦称进货验收，是产品的生产者对采购的原材料、产品组成部分等物资进行入库前质量特性的符合性检查，证实其是否符合采购规定的质量要求的活动。（2）进货检验是采购产品的一种验证手段，进货检验主要的对象是原材料及其他对产品形成和最终产品质量有重大影响的采购物品和物资。其目的在于防止不合格品投入使用，流入作业过程（工序），影响产品质量。（3）产品生产者应制定进货检验的程序文件（或制度），规定检验的职能部门、人员的职责、权限；检验的工作程序和要求；受控物资、物品的类型、范围和控制程度，列出明细和清单；制定检验规程（细则），规定检验依据的质量标准和技术文件、检验项目、抽样方案（或检验数量）和检验方法，判定和接收、拒收的准则。（4）进货检验的具体步骤：①查验供货方提供的质量凭证。核查物品名称、规格、型号、供货数量、交付日期、产品合格证或其它质量合格证明，核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。②有包装和标签的，查看实物状态，核对实物数量，确认是否文实相符。③按检验规程（细则）要求进行实物及样品的外观检查，有无诸如锈蚀、发霉、变色、划痕、碰伤、擦伤、变形、裂纹、气泡、缺损、夹杂、污染等问题，④按照检验规程(细则)规定进行检验、试验，对测量结果进行数据处理，并对照规定判定是否合格。⑤记录检验、试验数据和结果，签认保证。⑥对不合格品采取隔离措施，并按规定做出处理决定。⑦进货检验一般由采购方质量检验及相当机构负责执行。属于受控范围内的采购物资、物品未经进货检验或验证的，不准办理入库手续，不准投放作业过程（工序）。⑧采购物资、物品因生产急需来不及检验、验证而需要放行的，应对该产品做出明确标识，做好记录，经规定的授权人签字，并在检验证书不符合质量要求时能及时追回和更换的情况下，才允许放行，投入作业过程（工序）。对采购物资、物品的这种特殊情况处理方式称为“紧急放行”。（二）过程检验(1)过程检验是指对产品形成过程中某一或多个过程（工序）所完成的中间产品、成品通过观察、试验、测量等方法，确定其是否符合规定的质量要求。(2)过程检验对象是本过程（工序）完成的产品，目的是判断产品的质量是否合格并证实过程（工序）是否受控，未经检验和验证符合性的在制品不能转入下一过程（工序）。（三）最终检验（1）最终检验是产品质量控制的重点，也是产品放行交付（销售、使用）、使用的重要依据。（2）最终检验应在所有规定的进货检验、过程检验都已完成，其检验结果满足规定要求以后才能进行。（3）根据产品结构和性能的不同，最终检验和试验的内容、方法也不相同。（4）最终检验和试验，一般根据产品生产规模和批量大小以及产品结构的复杂程度，重要性和质量水平的不同，具体确定对整体和部件全数（逐台、逐件）、全项检测和试验，或进行抽样检验以及决定样本的大小。（5）最终检验由质量检验部门的专职检验人员负责。（6）包装检验是最终检验中一项不可忽视的重要内容，为保护产品从交付到接收、使用期间不因贮存、运输等过程而发生损坏、变质等质量变异，对于有包装要求的产品在包装完成后，应检查包装质量是否符合规定要求。二、按检验场所分类（一）固定场所检验固定检验站适用于检验仪器设备不便移动或使用较频繁的情况。固定检验站相当工作环境较好，也有利于检验工具或仪器设备的使用和管理。（二）流动检验（巡回检验）流动检验的优点是：（1）容易及时发现过程（工序）出现的质量问题，使作业（操作）人员及时调整过程参数和纠正不合格，从而可预防发生成批废品的出现。（2）可以节省中间产品（零件）搬运和去送的工作，防止磕碰、划伤缺陷的产生。（3）节省作业者在检验站排队等候检验的时间。三、按检验产品数量分类（一）全数检验全数检验的优点：能提供产品完整的检验数据和较为充分、可靠的质量信息。全数检验的缺点：检验工作量大，检验周期长；需要配置的资源数量较多，检验涉及的费用也较高，增加质量成本。全数检验的适用范围：小批量、多品种、重要或价格昂贵的产品；手工作业比重大、质量不够稳定的作业过程（工序）；过程能力不足的作业过程；抽样方案判为不合格的批，需重新检验筛选的产品。（二）抽样检验四、按检验的执行人员分类（一）自检（二）互检（三）专检自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。一般对采购物料、成品的检验，对产品形成过程中质量特性要求较高，检查技术复杂、操作难度较大，检查设备复杂、贵重的检验均以专检为主。产品形成过程中的一般检验可以自检、互检。五、按对产品损害程度分类（一）破坏性检验（二）非破坏性检验六、按检验技术手段分类（一）理化检验1、物理检验的基本概念（1）物理检验是利用物理学原理和各种检查仪器设备对产品的物理量及其在力、电、声、光、热等作用下所表现的物理性能和机械性能