质量检验理论与方法(培训教材)

质量检验理论与方法2内容安排Part1质量检验概述Part2质量检验计划Part3质量检验的实施过程Part4检验状态的标识与管理Part5抽样检验方法讨论思考题3Part1质量检验概述•一、质量检验的定义•二、质量检验的目的和意义•三、检验的质量职能•四、质量检验的内容和工作程序•五、质量检验的分类及特点•六、质量检验的依据4一、质量检验的定义对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定各项特性合格情况所进行的活动。5二、质量检验的目的和意义1.目的：判断产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷的严重性程度；检查工艺纪律，监督工序质量；收集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活动提供依据；实行仲裁检验，以判定质量责任2.意义：获得合格的原材料、外购件及外协件，保证企业产质量量，还可为企业的索赔提供依据；使工艺过程处于受控状态，可以确保生产出合格的零部件；向用户提供合格的产品，扩大市场份额；降低质量成本6三、检验的质量职能鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能7四、质量检验的内容和工作程序熟悉掌握技术标准，制定质量检验计划测量比较判定处理8五、质量检验的分类及特点1.按生产过程次序划分2.按检验地点划分3.按检验的目的划分4.按检验数量划分5.按检验的后果性质划分6.按检验人员划分7.按检验方法划分91.按生产过程次序分类1)进货检验2)过程检验3)零件完工检验4)成品检验102.按检验地点分类⑴固定地点检验⑵流动检验113.按检验的目的分类1)生产检验2)验收检验3)复查检验124.按检验数量分类1)全数检验2)抽样检验135.按检验的后果性质分类1)非破坏性检验2)破坏性检验146.按检验人员分类1)自检2)互检3)专检157.按检验方法分类1)感官检验评分法排队法比较法2)器具检验3)试用性检验16六、质量检验的依据国家质量法律和法规技术标准质量承诺产品图样工艺文件技术协议17Part2质量检验计划一、检验计划的基本概念二、检验计划的编制18一、品质检验计划的基本概念1.什么是质量检验计划？2.检验计划的作用3.检验计划的基本内容19什么是质量检验计划？对产品寿命循环周期中各种各样检验工作所作的统筹计划和安排，它以文件的形式规定各种检验工作的措施、资源和活动20检验计划的作用①使检验工作逐步条理化、科学化和标准化；②明确每个检验人员应分担的任务和责任，有利于调动和充分发挥每个检验员的作用和积极性；③对检验资源的配置分清主次，把握重点，进行统筹安排，并防止出现漏检和重复检验等现象的发生，可以节省检验费用，降低生产成本；④对检验作业提供具体指导，有利于充分发挥质量检验的“把关”、“预防”、“鉴别”、“报告”和“监督”等职能21检验计划的基本内容①制定检验流程图，即以流程图的方式说明检验程序、检验站的设置、采用的检验方式等②制定质量缺陷严重程度分级表③制定检验指导书④确定资源配置计划⑤确定人员培训和资格认证计划等22二、检验计划的编制1.基本要求2.编制前的准备工作3.设计质量检验流程图4.产品质量缺陷严重性分级5.编制检验指导书231.检验计划的基本要求①充分考虑具体检验对象的要求，做到规定严格明确，具有可操作性②与本组织质量体系的要求相一致，提高文件的相容性，检验计划精炼、实用③质量体系文件中没有规定的，应在检验计划中详细阐述，使检验工作能够按计划实行④检验计划付诸实施后，应定期或不定期进行审核和修订，以适应条件的变化242.编制检验计划的准备工作①熟悉掌握被检产品技术标准和设计文件②熟悉掌握现有检验资源和新的检验方法和器具③掌握被检验产品的工艺过程和工艺文件④掌握待检特性的质量要求，弄清“疑难”问题⑤了解质量计划和质量控制计划对质量检验工作的要求⑥确定质量检验人员的质量责任制253.设计质量检验流程图1)什么是品质检验流程图？以图形的方式来表达检验活动流程、检验站的设置、选定的方法及其相互关系2)检验流程图的设计以工艺流程图为参考，沿产品部件主要零件的顺序描绘检验过程直接利用工艺流程，标出所需的检验表示符号264.产品质量缺陷严重性分级表4.1产质量量缺陷严重性分级的参考模式涉及的缺方陷面的级别安全运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序本系统内处理权限检验严格性致命缺陷（A）影响安全的所有缺陷会引起难于纠正的非正常情况会影响寿命必然会造成产品故障会造成产品安装的困难肯定造成下道工序混乱总质量师100%严格检验加严检验严重缺陷（B）不涉及可能引起易于纠正的异常情况可能影响寿命可能会引起易于修复的故障肯定会造成装配困难可能会影响产品安装的顺利使产品外观难于接受给下道工序造成较大困难检验部门负责人（处、科长）严格检验正常检验一般缺陷（C）不涉及不会影响运转或运行不影响不会成为故障的起因可能会影响装配顺利不涉及对产品外观影响较大对下道工序影响较大检验工程师一般正常检验抽样检验轻微缺陷（D）不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及对产品外观有影响可能影响下道工序检验站、组长抽样检验放宽检验无法装配275.编制检验指导书1)定义用来指导检验人员正确实施检验作业的规程性文件2)目的为重要的检验活动提供具体的指导3)基本内容4)注意事项28检验指导书的基本内容①检验对象②质量特性③检验方法④检测手段⑤检验判断⑥记录和报告⑦必要的示意图表和相关的说明资料。29检验指导书的注意事项①在指导书中，对各质量特性都应有明确具体的要求，防止含混不清②根据缺陷严重程度分级、可靠性要求和检验的复杂程度等合理确定抽样方案③明确规定检验方法和所用的检测手段30Part3质量检验的实施过程一、准备工作二、进货检验的实施三、过程检验的实施四、成品检验的实施31一、实施质量检验的准备工作1.人员准备2.技术准备3.物资准备32二、进货检验的实施原材料进货检验外购件进货检验外协件和配套件的质量检验33三、过程检验的实施关键工序检验制造质量检验：铸造质量检验锻造质量检验热处理质量检验………零部件质量检验装配过程的质量检验34四、成品检验的实施外观检验精度检验性能检验安全环保检验包装检验35Part4检验状态的标识与管理一、检验状态的定义二、检验状态的标识与管理三、不合格品管理36一、检验状态的定义产品或零部件是否已经得到检验，检验的结论如何，对检验结果进行处理的方式如何——称为检验状态。质量检验状态一般可以有四种：待检品待判定品合格品不合格品。37二、检验状态的标识与管理根据检验的四种状态，划出四个区域，分别存放不同检验状态的物品检验状态的标识总是与物品在一起，可采用标记、标签、印章、合格证等方式。标识中明确：物品名称、型号规格、生产日期、人厂入库日期和数量、检验人员姓名及编号、检验时间、检验结论等38三、不合格品管理1.不合格品的分类：废品次品返修品2.不合格品的标识和记录3.不合格品的隔离4.不合格品的处理39Part5抽样检验方法一、全数检验二、批质量三、抽样方案的原理和分类四、随机抽样方法五、接收概率六、抽样特性曲线七、抽样方案的风险及抽样方案的确定40一、全数检验1.定义——又称为100％检验，它是对一批产品逐个进行的检验2.目的——将产品区分为合格品和不合格品两大类，确保不合格品不出厂或不转序，但检验的花费很大41二、批质量一批产品的质量以不合格品率(或缺陷数)来衡量式中：P为产品的不合格品率D为批产品中不合格品个数N为批产品的总数%100NDP42抽样方案——在抽样检验时，合理确定样本容量和有关接受准则的一组规则抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n和合格判定数(即判定标准)C如果一批产品的合格性判定标准用不合格品率P0来表示，则C和P0的关系为：C=nP0。如果全检样本中的不合格品数大于C，则可判定该批产品不合格三、抽样方案43抽样方案的设计思想是用小概率事件原理设计出来的小概率事件原理是：设Ｈ0为一原假设,Ｈ1为一与其对立的备择假设(也称对立假设)构造一个随机事件A，当原假设Ｈ0成立时，随机事件A以很小的概率发生,该事件称为小概率事件。在一次试验中，小概率事件不应发生，若发生了，否定原假设Ｈ0，接受与其对立的备择假设Ｈ1。44抽样方案的设计思想原假设Ｈ0：河里的鱼很少；备择假设Ｈ1：河里的鱼很多；随机事件Ａ：在河里舀一瓢水,舀着了鱼原假设Ｈ0：p≤p0；备择假设Ｈ1：pp0；随机事件Ａ：抽2件,抽到不合格品45当p=2.5%时,1.01.52.51050(2;1)0.9800.9700.9510.8100.250(13;2)0.9930.9840.9590.6210.002(32;3)0.9960.9880.9550.3670.000(50;4)0.9980.9930.9640.2500.000(80;5)0.9990.9930.9500.0880.000抽样方案的设计思想46抽检结论的统计解释1.用本标准中的任一抽样方案,若样本不合格(d≥Re),都能以95%的概率确认总体不合格.即确认总体不合格的把握是“十拿9.5稳”.2.用样本量小的抽样方案,若样本合格(dRe),并不能肯定受检总体合格,只能说“未发现该受检总体是不合格总体”.即“未见异常”.随着样本量的增大,当样本合格时,判断总体合格的可能性增大.47三、抽样方案的分类按检验特性值的属性分：计数抽检方案计量抽样方案按抽样方案制定原理分：标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案连续生产型抽检方案按检验次数分：一次抽样方案二次抽样方案多次抽检方案48挑选型抽样方案对被判为不合格的批进行全数检验，将其中的不合格品换成合格品后再出厂适用于不能选择供货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验如果不合格批可以废弃、退货或降价接受，不宜应用这种抽样方案破坏性检验不能应用该方案49调整型抽样方案根据产质量量的好坏来调整检验的宽严程度：在产质量量正常时，采用正常抽检方案产品质量变坏或生产不稳定时，采用加严抽检方案，以保证产质量量当产品质量有所提高时，换用放宽抽检方案，以鼓励供货者提高产品质量，降低检验费用在连续购进同一供货者的产品时，如果选用这种抽样方案，可以得到较好的结果50放宽检查正常检验加严检验暂停检验（1）一批放宽检验不接收（2）生产不稳定或延迟（3）认为有必要恢复正常检验以上条件具备其一。检查开始连续5批初检接收供应商改进了质量连续5批或少于5批中有2批初检不接收累计5批加严检验不接收同时满足：（1）当前转移得分至少30分（2）生产稳定（3）负责部门认为放宽检验可取转移规则51连续生产型抽检方案受检对象不要求形成批，而是逐个从检验点顺序通过。检验先从逐个全检开始，当合格品连续积累到一定数量后，转入每隔一定数量产品的抽检；如果出现不合格品，就再恢复连续全检适用于连续流水线型生产中的检验可以保证产品不合格品率达到一定要求52一次抽样方案从待检批(数量为N)中抽取一个样本(容量为n)，并对样本进行全检；将样本中的不合格品数d与规定的判定数C进行比较；如果d≤C，则判定待检批合格；如果dC，则判定待检批不合格通常，采用记号(N，n，C)或(n，C)来表示一次抽样方案53二次抽样方案从待检批(数量为N)中最多抽取两个样本(容量分别为n1和n2)，据此做出批质量合格与否的判断抽检程序：首先从批量N中抽取样本n1，并进行全检。如果样本n1中的不合格品数d不超过第一合格判断数C1，则可判定该批产品合格，予以接收；如果d1不仅大于C1，而且还大于第二合格判定数C12，则可以判定该批产品不合格，予以拒收；如果d1大于C1，但小于C2，则进行第二次抽样，样本含量为n12，设全检后的不合格品数为d12。如果d1十d2≤C2，则可判定该批产品合格；如果d1十d2C2，则可判定该批产品不合格二次抽检方案常用记号(N，n1，n2，C1，C2)来