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1附件：铬盐行业清洁生产技术推行方案一、总体目标（一）到2013年，全行业实现采用铬铁碱溶氧化制铬酸钠技术、气动流化塔式连续液相氧化技术、钾系亚熔盐液相氧化法、无钙焙烧、碳化法生产红矾钠技术等清洁生产工艺生产。预计铬铁碱溶氧化制铬酸钠技术普及率达到15%，气动流化塔式连续液相氧化法普及率达到10%，钾系亚熔盐液相氧化法普及率达到10%，无钙焙烧技术普及率达到65%。（二）预计到2013年，全行业可实现年节约铬铁矿5.16万吨/年，节约纯碱7.45万吨/年，节约硫酸11.22万吨/年，减少石灰石、白云石资源用量94.47万吨/年，节标煤26.2万吨/年，减排铬渣66.5万吨/年，减排二氧化碳79.92万吨/年；年增加经济效益5.9-6.8亿元/年。二、应用技术（指基本成熟、具有应用前景、尚未实现产业化的重大关键共性技术。下同）序序序序号号号号技术技术技术技术名称名称名称名称适用适用适用适用范围范围范围范围技术主要内容技术主要内容技术主要内容技术主要内容解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题技术技术技术技术来源来源来源来源所处阶所处阶所处阶所处阶段段段段应用前景分析应用前景分析应用前景分析应用前景分析1铬铁碱重铬酸以冶金工业废铬铁（铬铁有效解决了传统自主应用阶段采用该技术吨产品可减排二氧化碳4.556吨，减排二氧化硫8千克，减排含铬废渣2.5-3.0吨，2溶氧化制铬酸钠钠生产粉）和液体氢氧化钠为原料采用纯氧氧化，在水热体系中实现铬的碱性溶出，生产铬酸盐并副产铬铁系颜料。过程可充分利用了自热反应，实现生产系统的连续、稳定、经济运行。焙烧法转窑等设备庞杂、热能利用率较低、污染大、运行费用高的问题，改变了我国铬盐生产高能耗、重污染的落后面貌。吨红矾钠能耗仅为0.2吨标煤，无六价铬（Cr6+）渣排放，基本无废气、含铬废水排放。投资仅为有钙焙烧的40%左右。研发（0.3万吨/年装置已通过中试鉴定）减排污染物六价铬50-120千克。以年产5万吨示范企业为例：可节标煤10万吨，减排铬渣15万吨；少用石灰石、白云石23.3万吨；减少二氧化碳排放量22.78万吨，减少二氧化硫排放量400吨，减排污染物六价铬2500-6000吨。该技术目前在行业中的普及率为1％，潜在普及率50%，预期2013年普及率可到15%左右。按行业产量35万吨计，年节标煤10.5万吨；减排铬渣15.75万吨；少用石灰石、白云石24.47万吨；减排二氧化碳23.92万吨。减少二氧化硫排放量420吨，减排污染物六价铬2625-6300吨。年经济效益增加1.0-1.5亿元。2气动流化塔式连续液相氧化生产铬酸钠重铬酸钠生产以铬矿粉和烧碱（NaOH）为原料，利用专利设备气动流化塔、加压生产，清洁燃料为能源，实现连续、安全、环保、经济运行。用加压塔替代间歇反应釜，解决了钾系亚熔盐法只能采用钾碱为原料，生产铬酸钾，不能直接生产铬酸钠及间歇生产等问题，生产强度提高50%，能耗降低50%以上，投资降低30%以上。矿耗为1.05吨/吨红矾钠，液碱循环使用，少量补充；铬收率98%以上。排渣量为0.5吨/吨红矾钠自主研发应用阶段（0.5万吨/年中试装置）采用该技术吨产品可减排二氧化碳3.64吨，减排含铬废渣2.3吨，减排污染物六价铬50千克，节标煤1.3吨。建设1万吨/年示范装置可节约铬铁矿0.25万吨、标煤1.3万吨；减排铬渣2.3万吨；减排二氧化碳3.64万吨，减排污染物六价铬500吨。该技术目前在进行5000吨的中试，潜在普及率50%。预期2013年普及率可到10%左右。按行业产量35万吨计，每年可节约铬铁矿0.88万吨，节约标煤4.6万吨；减排铬渣8万吨；减排二氧化碳12.7万吨，减排污染物六价铬1750吨，减少石灰石、白云石资源用量8.2万吨。年经济效益增加0.5-0.7亿元。3三、推广技术（指已经成熟、行业急需应用、要加大推广力度或扩大应用范围的重大关键共性技术。下同），且渣中Cr6+含量很低，生产成本降低1500-2000元/吨。3碳化法生产红矾钠技术铬盐行业红矾钠系钾系产品制造在前端无钙焙烧工艺基础上，回收工业窑炉尾气中的二氧化碳代替目前传统工艺中的硫酸进行铬酸钠酸化生产红矾钠。采用工业窑炉尾气中二氧化碳（体积比含量20-60%）应用于铬酸钠碳化生产红矾钠，铬酸钠碳化率达到95%以上，避免使用硫酸，吨红矾钠纯碱消耗降至350kg、减排二氧化碳500kg、减排二氧化硫3.76kg、生产成本降低20%。自主研发应用阶段（1000吨级碳化法已实现中试）采用该技术吨产品可减排二氧化碳0.5吨，二氧化硫3.76kg，减少硫酸用量0.5吨，纯碱0.55吨。按1万吨/年碳化法制备红矾钠示范工程计算，每年可减少硫酸用量0.5万吨，减少碳酸钠用量0.55万吨，综合减排二氧化碳0.5万吨，减排二氧化硫37.9吨，减排含铬芒硝0.8万吨，生产成本降低20%，新增利润1800万元，将实现红矾钠生产保护环境、节能减排和清洁化生产目的。该技术目前在进行1000吨的中试，潜在普及率为无钙焙烧产量的80%。预期2013年普及率可达到无钙焙烧产量的50%左右。每年可减少硫酸用量5.7万吨、纯碱用量6.3万吨，综合减排二氧化碳5.7万吨、二氧化硫427.7吨、含铬芒硝9.1万吨，生产成本较传统硫酸法降低20%以上，年经济效益增加2.1亿元。序序序序号号号号技术技术技术技术名称名称名称名称适用适用适用适用范围范围范围范围技术主要内容技术主要内容技术主要内容技术主要内容解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题技术技术技术技术来源来源来源来源所处所处所处所处阶段阶段阶段阶段应用前景分析应用前景分析应用前景分析应用前景分析1钾系亚以铬铁运用亚熔盐非常规介质反采用湿法磨矿和液相氧化清自主推广阶段采用该技术吨产品可减排减排4熔盐液相氧化法矿及钾碱为原料液相氧化生产铬酸钾及下游氧化铬绿产品应体系，建立高效-清洁转化铬铁矿资源的亚熔盐拟均相原子经济反应/分离新过程、新方法，取代传统高温窑炉气固焙烧工艺，主反应温度由老工艺1200°C降至300°C、铬回收率提高20%，能耗下降20%。氧化铬绿生产成本与传统工艺相比下降10%左右，从生产源头消除了铬渣、含铬粉尘废气污染。洁生产工艺，不使用干磨和高温煅烧转窑，解决了传统焙烧法转窑等设备庞杂、热能利用率较差、污染大的问题。铬收率为98%，矿耗为1.05吨/吨（以红矾钠计）；钾碱介质循环再生，少量补充；排渣量为0.5吨/吨（以红矾钠计），渣中总铬小于1%（以红矾钠计），较有钙焙烧的4-5%，无钙焙烧的4%大大降低；水溶六价铬（Cr6+）≤0.05%，，副产品用于生产脱硫剂；无含铬芒硝产生。综合经济效益和环境效益显著提高。研发二氧化碳3.6吨，减排二氧化硫8千克，减排粉尘447千克，减排含铬废渣2.5-3.0吨，减排污染物六价铬50千克。以1万吨示范企业计，年减排铬渣2.5万吨；减排二氧化碳3.6万吨，减排二氧化硫80吨。该技术目前在行业中的普及率为2%，预期2013年普及率可达10%。按行业产量35万吨计，每年可节约铬铁矿0.83万吨，年减排铬渣8.75万吨；减少石灰石、白云石资源用量8.2万吨；减排二氧化碳12.6万吨，减排二氧化硫280吨。2无钙焙烧技术重铬酸钠生产无钙焙烧工艺是指在生产过程中不添加含钙辅料，使得其铬渣物性与有钙铬渣迥异，进而使得渣的物性得到极大的改善，渣中无水泥化物质，无含六价铬（Cr6+）固溶体成分，易于高效浸洗，渣中不含致癌物铬酸钙，排渣量大幅减少，无钙铬渣可冶炼铬基合金钢，实现铬渣零排放。从而有效地解决了铬盐生产的清洁化问题。不添加石灰石、白云石，仅加少量填料。解决了有钙焙烧含六价铬（Cr6+）渣量污染问题。吨红矾钠铬渣量由传统工艺的1.5-2.8吨/吨降0.65-0.8吨/吨，渣中水溶性六价铬（Cr6+）含量降低90%；吨红矾钠矿耗(Cr2O350%计)由1.30吨/吨降至1.15吨/吨；碱耗(碳酸钠98%计)由0.95吨/吨降至0.9吨/吨；酸耗(硫酸92.5%计)由0.49吨/吨降至0.25吨/吨。综合能耗降低20%。无钙铬渣可全部冶炼铬基自主研发推广阶段(国内自有技术建设的1万吨/年装置，引进技术建设的5万吨/年装置均已正常生产)采用该技术吨产品可减排减排二氧化碳1.12吨，减排含铬废渣1-2吨。节标煤0.4吨。以1万吨示范企业计，可减排减排二氧化碳1.12万吨，减排含铬废渣1-2万吨。节标煤0.4万吨。该技术目前在行业中的普及率为5%，预期2013年普及率可达65%。每年可节约铬铁矿3.45万吨、纯碱1.15万吨、硫酸5.52万吨、标煤9.1万吨；减排铬渣34万吨；减少石灰石、白云石资源用量53.6万吨；减排5合金钢，实现铬渣零排放。铬收率达到95.2%。可利用低品位氧化铬(Cr2O340%)铬铁矿；生产成本降低10%。二氧化碳25万吨；回收铬铁资源7.6万吨。可利用低品位(氧化铬（Cr2O3）40%)铬铁矿，生产成本降低10%，年经济效益增加2.3亿元。6钛白粉行业清洁生产技术推行方案一、总体目标（一）优先支持发展氯化法钛白粉沸腾氯化技术，预计到2013年，沸腾氯化技术在氯化法钛白粉生产中的普及率达到90％。在硫酸法钛白粉大力示范并推广多项清洁生产技术，包括连续酸解生产技术、余热浓缩废酸技术、硫钛联产节能和废副处理技术、酸解黑渣回收利用技术、副产石膏及硫酸亚铁综合利用技术等，预计到2013年，上述技术的普及率可达到60%。（二）通过以上清洁生产技术的示范和推广，预计到2013年，可产生以下节能减排效果：节约标准煤46万吨标煤/年，节水2800万立方米/年，减少废渣38.4万吨/年，减少有害废气排量48000万立方米/年，节约钛精矿14.7万吨/年，减少废盐排量3万吨/年，削减二氧化硫排放量约2.8万吨/年，综合利用废酸液（浓度为20%）600万吨/年，综合利用硫酸亚铁约150万吨/年，可消化钛白稀废酸400多万吨/年，节约浓缩废酸用天然气1.6亿方，减少酸性废水处理用石灰30万吨，减少污水处理污泥140万吨。在2013年前消耗800万吨至1000万吨化学石膏。7二、应用技术序序序序号号号号技术技术技术技术名称名称名称名称适用适用适用适用范围范围范围范围技术主要内容技术主要内容技术主要内容技术主要内容解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题解决的主要问题技术技术技术技术来源来源来源来源所处所处所处所处阶段阶段阶段阶段应用前景分析应用前景分析应用前景分析应用前景分析1氯化法钛白粉生产技术氯化法钛白粉生产企业1.氯化法是用含钛的原料，如天然金红石、人造金红石或氯化高钛渣等与氯气反应生成四氯化钛，经精馏提纯，然后再进行气相氧化，在速冷后经过气固分离得到钛白粉，主要包括氯化、氧化、后处理等工段；2.沸腾氯化法是氯化过程中利用流体的作用将固体颗粒悬浮起来进行氯化反应，关键设备是氯化炉；3.研发大型（产能不小于6万吨/年）氯化法钛白集成技术，提高氯化法装置产能，引领行业技术发展；4.开发适合国产钛矿物的流化床氯化法技术；5.改进氯化炉、氧化炉结构，提高氯化率和产品质量；6.系统正压采用旋风收尘器—喷雾措施，提高系统收尘效果；7.改进四氯化钛冷凝淋洗系统，提高淋洗效率；1.打破国外对沸腾氯化技术的垄断和封锁，尽快提升国内氯化法钛白生产能力（发展大型化），可有效减少钛白行业污染物的产生和排放量；2.沸腾氯化替代熔盐氯化减少废熔盐排量0.15吨/吨产品，解决废盐处理问题；3.解决氯化冲渣废气和氯化尾气收集净化技术，可有效避免生产过程中有害废气污染排放；4.解决钙镁高钛资源利用问题，提高资源利用率，实现可持续发展；5.优化含氯废水和废渣的治理技术。自主研发和技术引进相结合应用阶段1.氯化法在很多方面具有优势，得到钛白企业的认可。目前已被列入国家产业结构调整中鼓励类项目，借势快速发展，提高氯化法的产能。2.沸腾氯化技术比熔盐氯化技术更为先进，可在国内氯化法钛白、海绵钛工业有广阔推广应用。3.打破国外对沸腾氯化技术的垄断和封锁