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PartNumber/LatestChangeLevel零件号/最新版本ProcessResponsible过程责任FMEANo编号PartName/Description零件名称/说明KeyDate关键日期Preparedby编制人ModelYears(S)/Vehicle(s)车型年/车辆类型CoreTeam核心小组Date(Orig.)开始日期Supplier/Plant供应商/工厂SupplierCode供应商编号Supplier/PlantApproval/Date供应商/工厂/日期Date(Rev.)更改日期ActionResults行动结果符合法律、法规及安全性要求/阻燃性符合GB2408-1996要求燃烧试验失败重新进行产品开发及样品认可，严重影响项目进度8选材设计未考虑阻燃性5燃烧试验3120咨询原材料供应商，选择符合设计要求的原材料选择阻燃性优异的原材料。如碳酸钙填充的PP83372符合法律、法规及安全性要求/原材料再生利用无法识辨废弃零件，影响回收、再利用污染环境8零件无明显材料标志3依照主机厂要求对产品做标记372符合法律、法规及安全性要求/严禁生产的产品含6价Cr、有害气味等触犯法规行为橡胶护套圈重新进行产品开发、过程开发以及样品认可，严重影响项目进度8零件表面保护处理和选材设计与环保一致性要求不符合，低成本的橡胶件气味重5气味性试验3120咨询原材料供应商，选择气味性，挥发性小的原材料选择气味性小的原材料。83372符合法律、法规及安全性要求/质量功能展开之知识产权保护侵犯知识产权停止生产，无法正常供货；重新进行产品开发以及样品认可，严重影响项目进度8研发产品时只是简单地通过测绘借用参照零件，没有查找有关零件的专利申请2查找申请的技术专利，以及根据顾客要求，通过结构设计、尺寸计算等进行新产品设计开发，提升公司研发能力696Sev严重度Class等级PotentialCause(s)/MechanismsofFailure失效的原因和机理RPN风险顺序数RPN风险顺序数RecommendedAction(s)推荐措施Responsibility&TargetCompletionDate职责及完成目标日期ActionsTaken行动措施Sev严重度产品开发主管\设计工程\产品工程师\项目工程师\模具工程师\工艺工程师Occur频度数CurrentProcessControlsPrevention现有过程控制预防CurrentProcessControlsDetection现有过程控制探测Detec可探测度Occur发生率Detec可探测度ProcessFunction/Requirements过程功能/要求PotentialFailureMode潜在的失效模式PotentialEffect(s)ofFailure失效可能造成的后果发动机护板系列PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(Design)设计FMEA技术部结构型面设计1.分型面设计不合理1.断差2.错位3.飞边严重5设计时可制造性4同步工程，模具工程师前期参与设计设计评审480结构型面设计加强设计不合理产品局部安装强度不够，影响正常安全使用。局部由于无正常加强结构，变形严重8严重1.加强筋设计未按比率设计；2.卡脚加强不够4前期进行设计评审，结合以往的经验，进行重新的设计，适当可以做CAE分析结构型面设计卡脚布局设计不合理制造困难6严重安装卡脚与本体型面倒挂严重：可能满足了安装要求，但是可制造型是否满足，模拟出模方向进行分析，涉及A面的与客户沟通，如无法更改A面结构，则在安装方式上进行优化设计。制造工艺可行性模具结构复杂，有尖角等薄弱结构降低模具寿命，增加产品飞边6设计时未充分考虑制造工艺需求。产品倒钩过多，有尖角碰穿面4同步工程，模具工程师前期参与设计设计评审496制造工艺可行性脱模斜度小，产品拉伤失去保护发动机的功能。5设计时未充分考虑皮纹面得脱模需求4设计评审480制造工艺可行性产品缺料产品报废51.壁厚偏薄，成型困难2.原料设计不准确，流动性较差4CAE软件模拟分析，针对原料进行重新确定。设计评审480制造工艺可行性表面缩印产品报废5产品加强筋与产品壁厚比例不合理，注塑工艺窗口窄4CAE软件模拟分析设计评审480制造工艺可行性表面出现亮斑产品报废6产品设计时壁厚设计不均匀，厚薄跨度过大。3可以考虑设计是尽量将壁厚做均匀。依照以往的实际案例。236制造工艺可行性流纹，表面缺陷6严重产品功能需求；减少碰穿面，设计时无明显过度增减壁厚现象6表面皮纹处理。模流分析，选择合理的进胶方式设计评审3108装配工艺可行性匹配干涉无法安装，额外的整改影响开发进度。8严重设计时未充分考虑与其配合安装物的安装尺寸公差4尺寸检查4128向主机厂索取与整车匹配关联尺寸数据安装孔尺寸符合主机厂要求/安装孔设计成腰形孔，向两边依次增大83496装配工艺可行性卡脚设计设计不合理1.卡脚断裂，2.卡脚卡不住，3.卡脚整体偏软8严重卡夹留有的空间余量不合理，或者设计时公差标注配合不好，对配合强度估计不足，设计时出现偏差2结合以往的设计经验，合理制定公差尺寸，通过CAE分析对局部结构进行加强。评审，以及以往的缺陷积累的经验。348装配工艺可行性桥接，连接功能不全1.与缓冲橡皮套安装卡接后，桥接到发动机固定销上，易剥落。2.成型翘曲严重，加强筋布控不合理7严重1.设计时未考虑卡脚除了配合橡皮胶套还要与发动机护板配套。2.没有考虑后续变形问题，6模拟CAE模流分析，判定产品大致的变形形式，同时制作手办样件制作手板样件进行装配确认，有缺失处，重新设计。评审，以及以往的缺陷积累的经验。3126装配工艺可行性/安装工具的运动空间狭窄装配困难，客户抱怨6设计时未充分考虑安装工具的运动空间4装车匹配验证496发动及标牌设计字体高低的控制字体高低设计不合理会导致成型时字体表面熔接痕明显1.设计时考虑产品成型的胶料特性。2.设计时考虑字体的圆弧过渡的圆顺度及可制造性震动设计卡脚不单单是装配强度，同时要考虑发动机使用过程的不定向震动，及频率，振动力大小。卡脚断裂，从发动机上剥落等完全失效，失去应有的保护功能。61.设计时充分考虑发动机使用的要求及环境，2.并结合过往发动机护板设计的经验，和其他客户设计的案列3.材料的选择7设计方案确认后进行CAE有限元分析，找出设计的缺陷和风险，进行从新设计分析。做手板件，实体模拟验证312663354高低温设计材料设计及选择发动机护板受发动散热影响，受震动后是否会断裂，软化6设计时考虑材料的耐高温要求。6提请材料供应商提供材料的物料特性。3108依照成功实绩设计参考以往产品，设计合理的卡接结构/密封条硬度定义75至8564372外观设计窗式布局不合理无法防护灰尘，失去防尘功能4设计时只考虑空气，冷却通透性，未考虑灰尘防护功能。5数据模拟验证及以往经验的结合。36083372后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程.10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全或违反了政府的有关章程.9很高车辆(或系统)不能运行,丧失基本功能.8高车辆(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意.7中等车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性部件不能工作,顾客感觉不舒服.6低车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性部件不能工作,顾客感觉有些不舒服.5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷。(多于75%)4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。(少于25%)2无无影响1失效发生可能性可以的失效率频度数≥100‰车辆或系统1050‰车辆或系统920‰车辆或系统810‰车辆或系统75‰车辆或系统62‰车辆或系统51‰车辆或系统40.5‰车辆或系统30.1‰车辆或系统2≤0.010‰车辆或系统1探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不可能设计控制不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10基本不可能设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中等偏下设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式1表1设计FMEA严重度评价准则表2：设计FMEA频度数评价准则表3：设计FMEA不易探测度数评价准则极低：失效不太可能发生很高：失效几乎是不可避免的高：反复发生的失效中等：偶尔发生的失效低：相对很少发生的失效FMEA填写说明1填入FMEA文件编号，以便查询2所分析的总成，分总成或零件的过程名称、编号3部门或项目小组4项目小组中负责FMEA的工程师的姓名、电话和所在部门的名称5将使用或正被分析过程影响的预期的年型及车型例：1994/STN20006最初FMEA预定完成的日期，改日期不应该超过计划开始生产的日期7FMEA原稿的日期及最新修订的日期8有权确定和/或执行该项任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话都应记录在一张分表上。9简要描述被分析的过程或工序（如注塑、浇注、装配），并简要说明过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（如装配），那么可以把这些工序做法作为独立过程列出。10过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在的失效后果（如松动、开裂、脱胶等）。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。11失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序，后续工序、整车厂和/或车主。应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说，失效后果应一律用产品性能来描述（如噪声，工作不正常，不稳定，外观不良等）。如果顾客是下一道工序或后续工序，失效后12严重度是潜在失效模式对顾客得额影响后果的严重程度程序评价，严重度仅适用于失效的后果，评估分为〔1〕到〔10〕级。见表1。13对关键过程特性进行分级（见特殊特性的管理规定）并进行标识14失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。应描述那些起主要作用、容易得到控制的原因，典型的失效原因（如：焊接电压不正确，扭矩过大等），列表应明确记录具体的错误或误操作情况（如：操作者未装密封垫）而不应用一些含糊不清的词语15具体的失效原因发生的频率，可以分〔1〕到〔10〕级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。16现行控制过程：对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述，也指已经用于或正用于相同或相似的过程的那些控制方法（如：应用的统计过程控制、纠错装置等）。有两类过程控制：17指在零部件离开制造工序或装配工位之前，以16栏中上第（2）种现行过程控制方法找出失效原因过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第（3）种过程控制方法找出后续发生的失效模式的可能性评价指标。评价指标分〔1〕到〔10〕级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”18RPN＝（S）×（O）×（D）。如果风险评价指数很高，工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管PRN的结果如何，当严重（S）高时，就应予于特别注意。当有客户特殊要求时（如SGM