盖板涵基础及下部构造技术方案

涵洞基础及下部构造施工技术方案一、工程概况国家高速公路青岛至兰州公路山西境长治至临汾段高速公路第二十二同段为临汾枢纽互通式立交。该互通立交采用变异苜蓿叶型，主线下穿大运高速公路。主线与大运高速公路在襄汾县南辛店镇北陈与西邓村之间与大运路十字相交。临汾枢纽互通立交主线桩号为K168+020-K170+000,大运高速公路桩号为K1019+620-K1022+000。该互通立交有14道涵洞，分别有9道钢筋混凝土圆管涵、4道混凝土箱涵，1道钢筋混凝土盖板涵。其中NK1021+783.1钢筋混凝土盖板涵（原涵接长）涵长5m。基础及下部构造主要工程量为：基础：C20混凝土22.8m3M7.5浆砌片石7.3m3二八灰土195m3涵洞台身：C20混凝土31m3M7.5浆砌片石（涵身铺砌）8.0m3M7.5浆砌片石（截水墙及铺砌）12.8m二、施工目标1、质量目标：交工验收质量评定为合格；竣工验收质量评定为优良。2、工期目标：保证在合同工期内完工，争取提前竣工。3、安全目标：杜绝因工死亡和重大伤亡事故，刑事案件发生率为零；无机械设备大事故；无人为疏忽导致水灾、风灾、火灾事故；无爆破器材被盗和爆炸事故。年重伤率控制在0.04％以内。杜绝重大工程质量事故及重大交通事故，控制各类事故的发生。4、环境目标：施工噪声达标，粉尘排放达标，施工废水排放达标。三、人员组织图技术负责人程高峰质检负责人李文杰试验负责人陈燕莉测量组焦飞施工现场负责人严飞施工员姚鑫专职安全员陈延河四、施工进度计划计划于2011年月日开工，到2011年月日完工。五、主要施工工艺1.施工放样根据图纸精确放样出盖板涵中轴线，抄出原地面实际标高，为进行基底处理提供准确的放样数据。2、基底处理（1）基底处理前先做好临时排水设施，以免水流冲刷涵洞基础。（2）排水设施建好后，根据施工放样确定的的具体施工位置方可进行基底处理。根据实际标高需进行基底开挖的地方先进行基底开挖，采用挖掘机开挖，开挖时预留5～10cm的深度和宽度，然后由人工清理至设计标高和规定尺寸。基坑开挖要根据开挖深度和地质情况，按施工规范要求合理确定开挖边坡，并预留一定工作宽度，坡顶开挖处预留一定的安全宽度，防止坑壁坍塌。基坑开挖时设专人现场指挥、控制开挖尺寸与标高，严禁超挖。使基底高程达到设计要求。（3）涵洞的基础底承载力要求不小于350Kpa.涵洞的基础采用强夯处理，强夯前先对地表进行平整处理，地表处理严格按技术规范进行，强夯的施工工艺为：夯实前检查地基土的含水量，当地基土的含水量超过20%时，改用其他处治措施；开工前通过试夯确定施工方案。夯实的夯实次数，应按现场试夯得到夯实次数和夯沉量关系曲线确定，并应满足下列条件：当采用强夯时，最后二击的平均夯实沉量不大于50mm；夯实遍数一般为3遍，前两遍为间隔点夯，为5-6击，最后一遍为满夯；检查：检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他措施；强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔时间可取1-2周；低饱和度的粉土和粘性土、湿陷性黄土地基可取2-4周；质量检验方法和频率按设计和规范要求检验。基础强夯检验合格后铺筑100cm的砂砾垫层，并分层压实，压实度不小于97%，在吵砾垫层的上方再分层填筑50cm的三七灰土垫层，其压实度不小于97%。待填筑完成后对地基承载力进行检测，当地基承载力满足要求后，方可进行涵洞基础的施工。（4）涵洞基础采用填砂砾抬高基础，涵洞的基础底部需填筑砂砾垫层，涵洞下的路基必须按填砂砾路基进行填筑，填砂砾路基施工前先挖除表土后进行填筑，填砂砾路基以工艺控制来保证压实质量，填筑时就要分层填筑压实，压实度不小于97%，待填筑完成后对地基承载力进行检测，当地基承载力满足要求后，方可进行涵洞基础的施工。3、涵台基础施工基坑经检验合格后，方可进行涵台基础施工，涵台基础采用C25混凝土，为了保证沉降缝的顺直度和位置的准确性，涵台基础采用以沉降缝为单位、分段浇筑的方法进行施工。（1）沉降缝设置①根据设计要求沿洞身及基础设置沉降缝。NK1021+783.1涵洞全涵设一道沉降缝，贯穿整个断面，缝宽为1-2cm；当采用阶梯基础时，沉降缝应设在阶梯分段处；八字墙与涵台需设沉降缝隔开，缝宽1cm；填挖交界处必须设置沉降缝；对天采用填砂砾抬高基础时，涵身沉降缝不大于4m；地基岩发生变化处，应增设沉降缝并通知监理工程师和设计单位。沉降缝内采用沥青麻絮或其他具有弹性的不透水材料填塞，防止漏水。②沉降缝处两端应竖直、平整，上下不得交错、不得接触。（2）钢筋加工及骨架拼装钢筋钢筋进场后，由试验人员对其规格、型号及机械性能进行检验，合格后方能投入使用。首先，根据盖板涵基础设计要求，对各种规格钢筋进行准确下料，受力钢筋两端弯曲相应长度的锚固头，弯曲角度90°；箍筋加工成相应尺寸和形状的半成品。当受力筋需要连接时，采用双面搭接焊连接，焊接前将两搭接头预先弯曲一定角度，角度大小以保证两连接钢筋同轴线为准，双面焊焊缝长度不小于5d，焊条采用506焊条，焊缝饱满、平顺，避免烧筋，表面无焊渣、药皮等污渍。骨架拼装在预先搭设的绑扎台上进行，钢筋尺寸、间距按照设计要求准确就位，并绑扎牢固。钢筋骨架拼装完毕后，在骨架底面和侧面固定与保护层厚度一致的垫块，垫块布置呈梅花形，间距30cm～50cm。（3）基础模板支护基础模板采用万能钢模组合而成。首先，精确放出基础中轴线及模板定位线，并用墨线弹出模板轮廓线。然后，按沉降缝对涵台基础进行分块编号，单号基础块和双号基础块分两次浇筑。第一次选择单号基础块进行浇筑，模板按相应编号进行支护。每个基础块严格按设计尺寸控制模板的内缘尺寸，基底以上30cm处设穿心拉杆一排，水平间距1m，拉杆由φ14mm圆钢加工而成，拉杆两端螺丝采用“蝴蝶夹”固定双钢管（φ60mm）夹紧侧模；模板顶面使用带滑轮螺丝的铁丝进行牵拉；螺丝拧紧时应严格控制模板内边缘位置及内模尺寸。模板接缝处粘贴1层双面胶，模板与基底接缝处加垫海绵或砂浆抹缝处理，以防止漏浆。模板周围采用方木和钢管进行支撑，支撑应牢固。模板顶宜高出混凝土设计标高10cm-20cm。双号基础块模板待单号基础拆模后进行支护，与相邻基础块衔接处沉降缝贴靠一块2cm厚沥青板，沥青板须将单、双号基础整体隔开，南、北两侧模使用万能钢模拼装而成，具体固定方法同单号基础块模板。基础混凝土浇筑前，精确测量模板顶面标高，以推算混凝土面距模板顶的下返高度。（4）钢筋骨架入模钢筋骨架由人工平稳抬到模板附近，并准确放入模板。骨架要正面朝上放置，杜绝上下倒置。放入模板后，立即检查骨架四周及底板钢筋保护层厚度，对厚度不足或过宽的部位进行适当调整或增加垫块。模板、钢筋经自检合格后，报请监理工程师检验，同意后方可进行混凝土浇筑。骨架拼装在预先搭设的绑扎台上进行，钢筋尺寸、间距按照设计要求准确就位，并绑扎牢固。钢筋骨架拼装完毕后，在骨架底面和侧面固定与保护层厚度一致的垫块，垫块布置呈梅花形，间距30cm～50cm。（5）基础混凝土浇筑在浇筑混凝土前，需预埋涵洞台身钢筋。钢筋间距应符合涵台的设计要求。模板经检验合格后方能进行基础混凝土浇筑。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运送到施工现场，然后通过4m长的溜槽向基坑内放料。混凝土应按每层厚度30cm、自下而上顺序分层浇筑，振捣采用插入式振动器振捣，振捣棒与侧模的距离应保持5-10cm；振捣顺序沿纵向横向推进进行，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。当接近设计标高时，技术员必须做好砼浇筑记录。砼收浆抹面完后，达到初凝后用麻袋或草席覆盖洒水养生，当气温大于5℃时，洒水养护，保持混凝土处在湿润状态。振捣棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土深度不得小于5-10cm。混凝土浇筑过程中应设专人巡视侧模稳定情况，若发现跑模、胀模或漏浆迹象，应及时采取处理措施。期间，取样制作试块、养护，以保证混凝土质量。以同样方法施工至基础顶面标高。混凝土顶面收面时，流水孔径部位抹面压光处理，其余部位抹毛面处理。（6）拆模基础混凝土浇筑后强度满足要求后可拆除模板，模板拆除时应避免碰撞基础棱角，拆模后对混凝土表面的气泡、麻面和模板接缝立即进行修补，以达到外美得效果。拆除后的模板用吊车或装载机吊出基坑，并打磨、刷油处理。（7）混凝土养生混凝土养生采用覆盖并洒水养生，应时刻保持湿润状态，养生时间不少于7d。3、台身施工（1）钢筋加工及骨架拼装钢筋钢筋进场后，同基础钢筋加工一样，由试验人员对其规格、型号及机械性能进行检验，合格后方能投入使用。首先，根据盖板涵基础设计要求，对各种规格钢筋进行准确下料，受力钢筋两端弯曲相应长度的锚固头，弯曲角度90°；箍筋加工成相应尺寸和形状的半成品。当受力筋需要连接时，采用双面搭接焊连接，焊接前将两搭接头预先弯曲一定角度，角度大小以保证两连接钢筋同轴线为准，双面焊焊缝长度不小于5d，焊条采用506焊条，焊缝饱满、平顺，避免烧筋，表面无焊渣、药皮等污渍。骨架拼装根据基础施工时预埋下的钢筋就地在涵台上进行，钢筋尺寸、间距按照设计要求准确就位，并绑扎牢固。钢筋骨架拼装完毕后，在骨架底面和侧面固定与保护层厚度一致的垫块，垫块布置呈梅花形，间距30cm～50cm。（2）台身模板支护涵台基础拆模后，用全站仪精确放出台身位置线，并用墨线弹出台身轮廓线，以控制台身模板內缘位置。台身施工方法同涵台基础，亦采用以沉降缝为单位、分段浇筑的方法进行施工。台身模板用万能钢模拼装而成。首先，选择单号台身块进行支护，将模板按台身设计尺寸组合成矩形板，接缝处粘贴一层双面胶带以防止漏浆，板块采用螺丝或扣件进行连接固定；然后，将拼装成的矩形板按台身轮廓线逐一进行就位、连接。模板与基础平面衔接处在模板底部粘贴两层双面胶，以防止模板底部漏浆。最后进行模板的支撑、加固工作：横向侧模仍然采用穿心丝牵拉，“双钢管＋蝴蝶夹”固定；纵向侧模依靠横向侧模钢管进行牵拉，方法是在每排横向钢管两端增设纵向钢管一根，连接处使用钢管扣件连接，纵向钢管长度≥4m，以便连接南、北两台身模板形成一整体。模板四周采用方木或钢管进行支撑、固定，固定须牢固稳定。模板支撑、固定时，应严格控制模板平面位置、尺寸及竖直度。台帽模板由2cm厚竹胶板加方木条背带加工而成；台帽模板在台身浇筑到盖板底面设计标高时安装、固定；为了方便台帽支模，台身模板顶面宜高出涵台台帽设计标高10cm—20cm。单号台身块拆模后即可进行双号台身模板支护。首先，沉降缝处靠贴一张塑料泡沫板，塑料泡沫板须将相邻台身整体隔开；然后进行横向侧模支护，支护方法同单号台身块。模板安装、固定后再涂刷脱模剂，脱模剂使用优质机油，均匀涂刷模板内侧，不得漏涂和淌模。（3）台身浇筑台身模板经监理工程师检查认可后，即可进行混凝土的浇筑。在整体式基础涵洞的台身筑砌前，应在基础与涵台的接触面处将基础进行正规拉毛，冲洗干净，以利基础与涵台间牢固结合。混凝土由混凝土拌和站集中拌制，混凝土罐车运到施工现场，通过溜槽放入模板，两侧台身应对称放料、对称振捣，以确保整体稳定性。混凝土应按每层厚度30cm、自下而上顺序分层浇筑，振捣采用插入式振动器振捣，振捣棒与侧模的距离应保持5-10cm；振捣顺序沿纵向横向推进进行，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。当接近设计标高时，技术员必须做好砼浇筑记录。砼收浆抹面完后，达到初凝后用麻袋或草席覆盖洒水养生，当气温大于5℃时，洒水养护，保持混凝土处在湿润状态。振捣棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土深度不得小于5-10cm。混凝土浇筑过程中应设专人巡视侧模稳定情况