搜索
质量管理员基础培训一．前言：质量管理（QM）的意义：确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划（QP)、质量控制（QC）、质量保证（QA)和质量改进（QI)使其实施的全部管理职能的所有活动。我们生产的产品是机油泵，而机油泵是发动机的心脏，一旦发生故障会导致整台发动机烧毁报废，会造成严重后果，因此抓好产品质量，保证产品质量的稳定性非常重要。现阶段质量管理员在质量方面必须坚持质量第一，在保证质量的前提下正常生产。QP质量策划，QC质量控制/品质管理，QA质量保证，QI质量改进QE品质工程，IQC/TQM进料检验，PQC/IPQC生产过程控制，OQC出厂检验/终端检验，SQC供应商保证，DQA设计保证，TQA全面质量保证，PQA产品质量保证，FQC成品质量检验。二．质量管理员的职责：1.产品检验、质量状态确认（要求在随工单及计件人员日考核统计表）中签字确认。签字前必须保证批次产品已检合格，对于存在问题的要返工重检合格才可签单。2.每班必须对生产人员首件进行100%复检，并作好记录，在生产员自检记录上盖章。3.每班对各工序产品实施巡检并做好记录，要求百检的产品安排并实施百检。4.不合格品判定。对于加工过程出现的不合格品要进行盖章确认，做好标识督促加工员及时处理好现场不良品，并对不合格品每天要在签单时检查是否如实的记录在随工单和业绩统计表中并且要每天登入废品台帐交质量工程师。5.质量信息反馈。对于加工或检验过程中发现的问题要及时反馈质量工程师或上级领导。对于自己有能力立即解决的可马上采取措施控制，对于暂时无法解决的重要问题，应采取临时措施防止质量问题进一步发展，然后立即向上反馈。二级以上的不合格品（不合格达到10件以上），必须写质量反馈单交质量工程师。6.积极参加质量部和其他部门组织的质量改进活动，并提出合理化建议，对生产过程当中采取的各种方案和措施要及时跟踪验证效果。7.对工装夹具进行周期性验证。根据工装夹具检验要求定期验证夹具是否合格，尤其重点关注易磨损的定位销，钻套等。对不合格的工装要及时反馈相关部门修复。在使用中对检具量具定期检查核对，对于过期或失效的要及时送检。8.对加工人员进行质量培训，每月不少于5人次。9.对机加工过程进行核对是否符合工艺过程卡，工艺要求做X-R图的协助加工员做好。10。检查好现场6S，检查加工员产品是否有盖工号。三.产品缺陷分类：级别严重性加权分功能影响外观包装A级致命缺陷100肯定会影响产品主要功能，引起顾客申诉与索赔。缺陷严惩很明显，顾客不能接受一定申诉或索赔。产品错、漏装零部件，会导致产品损坏，顾客不能接受。B级严重缺陷50肯定会影响产品的一般功能，引起顾客的不满意。缺陷明显一定引起顾客不满意，可能会申诉。导致产品损坏，如外观损坏、锈蚀等引起顾客申诉。C级一般缺陷10可能轻微影响产品功能，但不明显，用户不会觉察与发现。缺陷可能被顾客发现，但不会申诉。可能影响有的产品功能，但顾客不会申诉。D级次要缺陷1不影响产品功能。顾客不会注意或不会发现。顾客不会注意与觉察。质量检验1、质量检验的基本知识1.1质量检验的基本概念1.1.1质量检验的定义（1）检验就是通过观察和判断，适当的结合测量、试验所进行的符合性评价。（2）质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。1.1.2质量检验的基本要点（1）一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特征。（2）产品质量特征要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。（3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。（4）质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。（5）质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。1.2质量检验的必要性和基本任务1.2.1质量检验的必要性（1）产品生产者的责任就是向社会、市场提供满足使用要求和符合法律、法规、技术标准等规定的产品。但交付的产品是否满足这些要求，需要客观的事实和科学的证据证实，而质量检验就是在产品完成、交付使用前对产品进行的技术认定，并提供证据证实上述要求已经得到满足，确认产品能交付使用所必要的过程。（2）在产品形成的复杂过程中，为了保证产品质量，产品生产者必须对产品从投入到实现的每一过程的产品进行检验，严格把关。（3）产品质量对人身健康、安全，对环境污染，对企业生存、消费者利益和社会效益关系十分重大。（4）机械加工质量包含的内容尺寸精度加工精度形状精度（通常形状误差限制在位置公差内）位置精度（通常位置公差限制在尺寸公差内）加工质量表面粗糙度波度表面几何精度纹理方向表面质量伤痕（划痕、裂纹、砂眼等)表面加工硬化表面缺陷层表层金相组织变化表层残余应力1.2.2质量检验的基本任务（1）按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。（2）对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。（3）对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。1.3质量检验的主要功能1.3.1鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。1.3.2“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的产品不交付，严把质量关，实现“把关”功能。1.3.3预防功能1.通过过程能力的测定和控制图的使用起预防作用；2.通过过程作业的首检与巡检起预防作用；3.广义的预防作用。1.3.4报告功能质量报告的主要内容包括：（1）原材料、外构件、外协件进货验收的质量情况和合格率；（2）过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；（3）按产品组成部分或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；（4）产品报废原因的分析；（5）重大质量问题的调查、分析和处理意见；（6）提高产品质量的建议。1.4质量检验的步骤1.4.1检验的准备熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有事则要采取简介测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值；有时则需要有标准实物样品作为比较测量的依据。要确定检验的方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式作出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、共序检验卡等。在检验的准备阶段，必要时要对检验人员进行相关知识的培训和考核，确认能否适应检验工作的需要。1.4.2测量或试验按已确定的检验方法和方案。对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。1.4.3记录对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。1.4.4比较和判定由专职人员将检验的结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。1.4.5确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品是否可以“接收”、“放行”做出处置。1.5质量检验的几种形式1.5.1查验原始质量凭证对大量外购物资不可能、也不必要对实物质量特性进行全部实物检验。在供货质量稳定、有充分信誉的条件下，质量检验往往采取与产品验证密切结合的方式，具体是查验原始质量凭证如质量证明书、合格证、检验（试验）报告等以认定其质量状况。为了尽可能降低自身的质量风险，采购物资中对产品最终性能、对产品形成过程有决定性影响的物料和质量特性，还必须进行实物质量检验。1.5.2实物检验由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、试验、测量后初具检验记录，作为提供产品合格的证据。1.5.3派员进厂（驻厂）验收2、质量检验的分类2.1按检验阶段分类a、进货检验b、过程检验c、最终检验2.2按检验场所分类a、固定场所检验b、流动检验（巡回检验）2.3按检验产品数量分类a、全数检验b、抽样检验2.4按检验的执行人员分类a、自检b、互检：在产品形成过程中，上、下相邻作业过程的作业（操作）人员相互对作业过程完成的产品质量进行复核性检查。c、专检：在产品形成过程中，专职检验人员对产品形成所需要的物料及产品形成的各过程（工序）完成的产品质量特性进行的检验。自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。2.5按对产品损害程度分类a、破坏性检验b、非破坏性检验2.6感官检验a、感官检验的基本定义感官检验是依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价或判断的检查。b、感官检验的重要性感官检验是重要的检验手段之一。许多产品的某些质量特性只能依靠感官检验，例如手机的外观、包装盒等；感官检验的重要性还在于检验所提供的感官质量是用户反映的第一信息，感官质量特性好的产品，往往会受用户欢迎，易于接受、购买。c、感官检验的优缺点优点是方法简便易行，缺点是感官检验属于主观评价的方法，容易出现不确切的判断或错判、误判。d、感官检验的分类（1）分析型感官检验。是对产品固有特性的检验，这类固有特性只根据产品的物理、化学状态而区分，例如产品的形状、声音、颜色等。（2）嗜好型感官检验。是以人为测定器，调查、研究质量特性对人的感觉、嗜好状态的影响程度。例如化妆品的香型、家具的色泽。四.名词解释：首件：指对每班开始生产的第一件或中途更换人员、设备、刀具、加工方法或材料后生产的第一件。对单工位而言首件是指开始加工的第1件产品；对多工位加工工序，当各工位产品在加工时不能完全保证质量一致时，首件是指开始加工的首轮产品。检验：指指对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。3．2试验：指对产品一种或多种性能进行功能试验，是检验方法之一。3．3全尺寸检验：指对显示在设计记录中的所有产品尺寸进行所有的测量。3．4进货检验：指对采购产品进厂入库前所进行的质量检验。3．5过程检验：指为判定各工序加工可否继续和各工序产品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验。其内容包括首检、自检、巡检、工序完工检验和互检。3．6首检：指对每班开始生产的首件或中途更换人员、设备、刀具、加工方法（包括加工程式和参数）或材料后重新开始生产的首件所进行的质量检验。对单工位而言首件是指开始