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2018.04.016S整理整顿清扫清洁素养安全目录1、6S管理的意义2、6S管理概要3、6S活动启动4、6S现场规划5、6S活动推进6、6S管理维持7、现场改善手法8、现场目视管理9、6S活动激励10、6S活动深化11.1、企业竞争要素1、6S管理的意义QPPCDQS品牌价值Q:质量P:效率C:成本S:安全D:交付期质量、安全、效率影响着成本和交付。其中成本是核心，质量是根本（基础）。质量水平直接影响效率水平。质量水平提高、效率提高带来成本降低，企业竞争力也将增强。质量的提高也会带来品牌价值的提升，带来员工士气高涨也会带来效率的提高。6S=质量/安全=效率=成本降低=竞争力提升1、6S管理的意义1.2、企业竞争要素与精益生产模式（6S基础）Q:质量F:柔性C:成本S:安全D:交付期FFlexibility柔性、弹性市场环境→应变能力→弹性高→抓住市场的机会高（响应市场的能力）→提高竞争力基础竞争优势高质量低成本快速反应QCDSF进度管理质量管理效率管理成本管理物料管理设备管理安全管理人员管理班组建设柔性提升流程管理工业工程价值工程统计技术柔性技巧职能管理基础二：彻底的现场6S管理基础一：正确的现场管理意识（素质）①正确的意识→科学的方法→有效的控制相关要素。②职能管理→管理技术（工艺技术、方案、程序）→流线化流水作业。③彻底的6S管理是各项职能技术的基础。不够彻底的6S管理可能引起事故的发生。④做强是做大的基础（精益化）。扩展《科学管理原理》泰勒工业工程技术价值工程技术（提高价值）统计技术（数据分析）三大管理技术1、6S管理的意义1.3、常见的八大浪费-精益化管理等待浪费搬运浪费产品质量不良浪费员工作业动作浪费加工过程浪费库存浪费制造过多（过早）浪费缺货损失、机会损失常见的八大浪费精益化管理→进行流程分析→消除中间浪费→提高效率→竞争力提升（6S启动章节中介绍）1、6S管理的意义质量水平提高利于成本水平降低质量成本预防成本检验成本失败成本预防成本的提高利于失败成本的降低，也会带来效率的提高。进行4M1E各要素控制是根本。1.4、企业竞争要素-质量成本控制QCDSPDAC料机人法环Q:质量C:成本S:安全D:交付期4M1E各要素最终是实现成本控制1、6S管理的意义1.5、6S管理与基本要素之间关联料机人法环整理整顿清扫清洁素养安全6S控制是使现场有序化管理，培养员工良好习惯，促进人员意识提升。最终达到人的要素的有效控制（人因控制）。（6S核心是人的改变）22、6S管理概要2.1、6S介绍整理要不要依据使用频率制定标准基础标准一天使用一次（作业台附近）一周使用一次（专用场所）一月使用一次（仓库/远离作业场所）一年使用一次（专门仓库）整理2、6S管理概要2.1、6S介绍要→整顿→分门别类→定置定位→摆放整齐→标识准确→妥善保管整顿清扫清除大环境的垃圾、灰尘、水迹、油污→保持现场干净明亮→清除现场质量/安全隐患清洁持续进行→整理、整顿、清扫→制度化/标准化→长期固化素养改变现场环境→员工养成好的行为习惯→环境改变员工→营造积极向上的和谐氛围安全消除安全隐患→现场的安全改善→有序的开展作业→消除员工心理的不适感、威胁感节约细节化的管理→持续实施现场改进→减少积少成多的浪费→节能环保2、6S管理概要2.2、6S如何深入基层-管理流程（职能）6S=国际化的管理模式（日本发源）≠扫地工作（扫地又怎么样？？？）6S核心是人的改变意识和观念的冲击使员工内心的改变如何深入基层：1、由上至下宣贯；2、现场管理的痕迹（方针、目标），有效的管理状态；3、现场的数字（微观的改善，围绕业绩指标、部门指标、现场目标），进行现场悬挂；4、现场的改善（现场和员工的变化）。2、6S管理概要2.3、6S如何深入基层-问题处理流程（领导要素）6S=创造变化→环境育人五项主义-领导以身作则（以立足解决问题，防止不良再次发生为目的）：1、现场-深入现场；2、现物-掌握实物实况；3、现实-直面现实，把握事实；4、原理-遵循原理（通过分析找到事物的内在规律，逻辑关系和因果关系）；5、原则-遵守原则（解决问题的行为准则）。领导进入现场流程分解（结合标杆领导要素推行）：领导进入现场找问题（至少找出3-5条）→引导现场进行问题整改→给出建议（核实、验证）→形成好的员工行为习惯→培养员工意识（每次的现场巡检，通过发现问题，使现场产生（领导来找问题）我要去整改，我要去发现问题，最终形成改善现场意识）2、6S管理概要2.4、6S如何深入基层-问题意识问题意识-解决问题的过程也就是培养人的过程问题意识：1、问题是改进教育的机会；2、重视问题、衡量问题、解决问题（标准衡量行为）；3、问题是教育员工，完善体系；4、进行正面（事前分析）和反面（事后分析）学习；5、现场人员观念改善、革新。2、6S管理概要2.5、6S如何深入基层-问题量化管理问题量化-数据分析形成指标控制-推动问题解决问题量化管理：1、用数字衡量问题的状况；2、标准驱动行为→设定业绩指标→推动问题解决；3、问题收集量化-分析（本周能够完成的部分，长期改进部分）。长期改进-问题分析-员工问题相互之间的影响有能力没有意识有关系2、6S管理概要2.6、6S如何深入基层-问题改善的意识改善无止境改善意识：1、积少成多，会带来长期的改变（不要善小而不为）；2、小改变也能创造大效益；3、利于系统、流程优化。2、6S管理概要2.7、6S如何深入基层-标准化意识标准化意识-全员智慧经营标准化意识：1、遵守作业规范、作业标准；2、及时发现变化→反馈→改善→转化成日常的作业要求（变化点管理=预防措施）。全员智慧经营：员工参与度-全员参与？调动员工的积极性基本意识：自主发现、自主改善、自主标准化、自主遵守变化点正常异常33、6S活动启动3.1、6S活动启动-启动6S活动启动流程启动→实施→改善→标准化6S现状优秀项目差距改善的必要性、紧迫性推进体制推行组织责任区责任人横向对比，发现差距第一步：启动①初步阶段：发动员工参与（营造氛围，让全员重视6S）总经理或主管副总动员中基层领导对6S的意见和建议，发表改善决心和行动决心②基础培训：开展内部培训、专题培训。（6S培训小组3-5人组成）第一阶段：覆盖班长以上人员第二阶段：覆盖到全员③领导带队-对照检查-全员参与找出问题-找出差距④成立推行组织，设定责任区、责任人。高层挂帅，职能推动，中基层落实，责任到人。（组织扁平化设计，减少结构设置）3、6S活动启动3.2、6S活动启动-实施第二步：实施样板示范区制作现状样板示范区推广现状个别改善局部改善全员培训改善意识方法学习由局部变化，从点到面进行推广建立若干个样板工程（确定周期）→进行全面铺开实施流程：①分层培训融入班组会、早会或专题学习全员改善意识的学习和培养，改善方法的介绍②样板工程参观（优秀企业、外部单位等）评比1-3个优秀样板示范区进行参观学习③样板工程责任人进行解说由该区域负责人解说（如何做出来、过程分享、认识变化、经验分享、建议措施）④强化改善意识，最终达到自主改善。（宣传营造6S氛围，引起全员共识。设立学习角，中层领导谈6S）3、6S活动启动3.3、6S活动启动-改善第三步：改善全员行动现状全面改善周检月度评比奖优罚劣改善推进实施流程：①全面铺开、全员行动、全面进行改善；②进行周检、月检，对发现问题，及时推动问题解决；③月度检查评比，形成激励机制，最终达到自主推动；④进行现场亮点创造，达到局部改善到全面效果。（创造变化，以点带面）3、6S活动启动3.4、6S活动启动-标准化创造优良环境6S及质量标准化让员工容易遵守员工良好习惯持续自主改善有效激励实施流程：①创造变化，改善现场；②6S管理活动同质量/安全管理、设备管理、效率管理、标准化进行结合管理；③进行固化成企业制度、标准；④进行企业的资源投入，形成公司长期的一种改善机制，进行标准化。第四步：标准化44、6S现场规划4.1、6S现场规划-基本原则基本原则：1、横平竖直、美观大方（讲究规矩的布局方式）；2、干净清爽、一尘不染（追求洁净度的效果）；3、看的舒服、做的舒心（虽然讲究横平竖直，有时也可以有点变化，围绕实际带来的效果，让员工在作业过程当中感到非常舒服和适合）；4、创造环境、环境育人（环境能育人，通过创造能够影响员工的现场环境，让员工自觉遵守作业规范，而且把现场的整理、整顿工作做得更好）。整体局部细部规划意识：①以效率为原则，以生产最繁忙的时候进行规划（工业工程-程序分析和流程线路经济原则。分步骤区域规划，达到现场有序化）②对现场流程以箭条图展现，分析现状中哪些环节可以改善；③针对流动过程中的交叉、折返、重叠、逆行、等待、搬运等环节进行改善。4、6S现场规划4.2、6S现场规划-流程优化①物料搬运路线、人员行走路线（能够短的尽可能短，功能区域划分要合理）②禁止孤岛加工（尽可能减少某一个产品在一个地方加工成千上万，尽可能分离到各条生产线，做到流线化的生产）③尽可能减少物料在中间的停滞（分析生产线的能力不平衡，减少占用空间。规划生产组织和物料布局消除停滞，减少员工搬运的工作量）④消除重叠停滞（行走路线中的重叠需要消除，两个地方不如拿到一个地方）⑤消除交叉路线（尽可能减少交叉，保持路线顺畅流动）⑥禁止逆行（遵循流程线路经济原则，推动现场具体改善，减少空间浪费）流程优化：4、6S现场规划4.3、6S现场规划-关注停滞改善①去除停滞的方法（1）批量生产改成流线化生产（2）平衡各生产工序能力（3）改善搬运方法，减少搬运次数（4）避免重复性停滞（5）改变加工与检查顺序（检查与加工同时进行？？？）（6）改善布局关注停滞改善：③改善停滞方法（1）针对如何取用进行改善（2）中间物料数量进行管理（丢失、损失、破损、变质）确保定置定位，责任到人②停滞无法消除，进行停滞优化（1）前后工序平衡（尽可能用最小的停滞来满足生产需要）（2）生产计划与生产能力相一致4、6S现场规划4.3、6S现场规划-关注停滞改善搬运重视装载作业正确评价搬运工时改善搬运交接方法减少空运重视改善方法④改善搬运节省人力利用斜面利用台车减少疲劳减少人员搬运数量、搬运距离，改善搬运方式，确保搬运质量避免由于搬运造成质量缺陷和成本损失。4、6S现场规划4.4、6S现场规划-整体规划整体规划功能区域物流路线作业体系作业配置目视管理企业文化整体规划六大内容：1、作业体系（工艺流程图片化）2、作业配置（物品摆放，劳动强度优化）3、目视管理法：(1)以视觉信号为基本手段，让每个人都能看得明白。(2)要以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或自主控制。(3)现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与上级管理者、同事以及工友们相互进行交流4、企业文化（方针、目标落实）4、6S现场规划4.4、6S现场规划-整体规划休息区成品区管理看板工具区材料区作业区不可忽视的功能区域划分：1、现场员工休息角（学习角）（1）用于员工休息、交流学习；（2）班组管理看板；（3）置物柜、茶杯放置区（固定地点饮用水）；（4）能够做到关怀，利于班组建设2、吸烟点吸烟人吸的有尊严（合理设置吸烟区）3、局部区域功能划分预防出差设置（物料、功能）4、微观区域的6S规划放置要求（平放、叠放、货架存放、容器存放、横竖直分类存放）4、6S现场规划4.5、6S现场规划-动作经济原则•身体的动作应以最低等级的动作来进行•要用的东西放在伸手可得的地方肢体使用原则•区域、位置合理配置•定点、定容、定量作业配置原则•利用工装、夹具、设备、实施取代员工作业，方便员工•提高工具设计便利性减少疲劳机械设计原则动作经济原则：4、6S现场规划4.6、6S现场规划-现场实施九大要点现场实施九大要点•方针展示（管理思路、管理信息）•部门管理看板•现场作业文件，作业标准、规范•现场物品定置定位•管路线路•计量器具•特殊材料•日常用具•设备企业的经营方针、理念、行为准则要深入到生产一线员工休息角进行展示（缩小版手册）1、方针管理与部门看板2、作业