供应商质量要求手册

供应商质量要求手册1.0目的供应商质量要求手册适用于您作为生产材料，产品和/或服务供应商（“供应商”）的最低的流程和质量要求。2.0范围此供应商质量要求手册中提出的要求，附加和补充，但不能修改任何开发，供应和采购文件，质量管理计划（QMP），产品/设计图纸和技术规格和其他类似的规定材料（统称为“主要文件”），由当事人或由买方提供或其指定的适用合同制造商，（每个“买方”）。主文件包含具体的质量标准，目标，并采取类似措施。供应商质量要求手册和任何主要文件之间的任何冲突，将适用于以下解释等级：开发/供应/采购协议订单信息购买规格/QMP此份供应商质量要求手册买方可豁免供应商质量要求手册的供应商，在其自行决定的任何产品的任何要求。任何此类豁免必须以书面形式，由买方授权代表签署。3.0参考文件和来源除了主文件和供应商质量要求手册，在制造、销售和产品出货买方时供应商将审查和遵守。4.0定义和缩写项目定义DVTDesignValidationTest设计验证测试EVTEngineeringValidationTest工程验证测试FAIFirstArticleInspection首件检验PVTProductionValidationTest生产验证测试ORTOngoingReliabilityTest持续的可靠性试验5.0供应商的流程和质量要求i.通信本手册尝试减少单个供应商必须沟通的过程，迅速和有效地解决问题可能需要多个联系点。在某些情况下，可能需要供应商联系的表。一般情况下使用下面的联系点。主要联系：采购商品管理是对所有有关采购事项的主要联系人。产品质量：有关产品质量，质量的数据请求，SCAR（矫正措施），PCN，PPAP，或其他相关领域的问题，请在PPAP直接提供买方供应商质量管理代表的名称。保证书/现场返回器件：联系提供适用直接现场返回器件的人名。ii.技术信息的层次结构从采购产品订单的流程起，供应商要提供众多形式的信息。供应商是利用以下层次结构的信息去处理采购订单。订单：在采购订单中提供的正文信息也被用来控制零件的结构。在产品附图中，采购订单正文是用于补充图纸资料。例如，材料规格和任何补充要求将其定义在采购订单正文中。对于不需要的产品图纸，采购订单正文文件为供应商提供足够的信息来回应采购订单。例如，正文可能会调出制造商的零件编号，或行业标准的规格尺寸和材料要求。采购规格书：在某些情况下，买方将提供一个专有的规范定义特定的产品结构的详细信息。这份文件将在图纸上或在采购订单正文中被引用。行业规格：尽可能使用行业标准规范。供应商将会参考ASTM，DIN，JIS，BS和其它国际标准组织。iii.持续改善供应商要不断改善成本、质量和交货方面的表现。由买方将具体的性能标准传达给供应商。供应商有责任来跟踪其本身的性能，并提高其产品或服务的价值给买方。为改善而修改流程或产品时必须通过SDR或PCN申明。iv.风险与经营绩效通知风险：如果有任何可能出现可靠性、功能、安全或偏离合法合规产品的相关风险，供应商要立即通知买方。经营成绩：买方可每季评供应商的经营业绩（成本，质量，业务需求，技术和客户服务），并发布供应商评级报告。纠正行动：如果任何上文所述或接收不理想的经营业绩指标的风险通知买方，供应商将在一个月内提交书面的纠正和/或改进计划，提供策略和承诺供应商将不再面临这种风险或将达到一个可接受评级的日期。v.管理机构认证，产品安全性和一致性证书管理机构认证：供应商获得所有必要的管理机构认可，在相应的产品和制造工艺中有适当的标记。首次交付前要获得认证和标记产品。产品的安全：供应商确定提供给买方的产品制造和交付适用于所有的安全要求，并提供所有相关的文档。买方将确定额外的安全要求或产品的特性（认为重要安全的考虑），由其自行决定。买方考虑产品安全性或规格，供应商必须展示具体的控制流程或资格测试，其中包括但不限于产品验证、第三方的资格认证和监管测试，以确保遵守买方的安全考虑或规格的100％产品。一致性证书：如果买方要求一致性证书（“COC”），以确认每批或任何其他的时间的产品和/或过程的质量状况，要求交付前提供COC。vi.管理系统我们希望供应商建立并实施有效的管理程序和流程、系统，用充足的资源和组织架构以确保供应的连续性。系统顺从：供应商必须有质量管理体系认证（“QMS质量管理体系”）符合或类似ISO¬9001，ISO1400，EICCCSR（电子产业公民联盟，企业社会责任）和OHSAS18001等质量管理体系或其他QMS系统。如果供应商没有任何这些标准的认证，实施策略必须提供给买方。这个实施策略应包含零质量缺陷政策的预防行动计划，定义如下：零质量缺陷政策：供应商应消除所有的质量缺陷。质量缺陷的定义是一种反常的质量事件来验证供应商的能力。这些事件可能发生（但不仅限于发生）在进货质量检验，流程中或出货时质量检验，或买方的客户现场故障。供应商应全力支持买方的零质量缺陷政策和防止缺陷应分配适当的资源来开发预防性的行动计划，并每年更新和提交上述计划。预防行动计划应写明经过的审查和潜在的问题，制定改善行动以纠正发现的问题，目标完成日期和行动项目责任人。审核过程：买方有权进行管理体系的审核和制造方面的检查、产品的销售和交付，环保能力和遵守企业社会责任和所有其他供应商活动涉及的要求。买方的选择，买方可能进行的审计或检查本身或买方可以选择独立的第三方代表买方进行的审计。如果买方选择一个独立的第三方进行的审计或检查，供应商可能需要执行独立的第三方的保密协议合理接受供应。买方或代表买方进行任何审计或检查，会导致供应商分支机构、供应商、员工和代理商充分合作，不收取额外费用。供应商将立即采取一切必要或适宜的纠正和预防措施来解决代表买方进行任何审计或检查中发现的任何问题。审计过程中，旨在协助供应商达到了世界一流的质量目标。评估准则的目的是评估供应商的质量体系和过程控制能力，而不是一个绝对的确保产品和服务质量的说明。买方有权进行供应商审计，恕不另行通知。供应商现场审核：关于供应商管理系统的各种标准的现场审计。买方审计小组执行供应商的现场评价，并从现有的证据和意见，评估供应商的遵守买方的业务和质量要求。审计的目的是提供一个公正评价供应商的质量管理体系、流程控制、质量承诺，和供应的连续性。供应商能力评估表：供应商能力评估表可以帮助供应商确定其管理制度的长处和短处和改善的地方。供应商在供应商能力评估表的自我评估部分和现场审计结果的基础上发展改进计划。供应商能力评估表的自我评估部分是独立完成，由供应商和买方评价。一般要求，遵循ISO9001标准，并增加特定的要求确保有效的环境控制，流程控制和质量结果。vii.产品认可流程买方应使用生产件批准程序（PPAP），以确定供应商正确理解买方的所有需求和供应商过程中有能力生产的产品在实际生产运行满足这些要求。PPAP必须考虑规划正在使用的实际流程。特定的工具、设备、产线、工厂和主要流程要PPAP认可。在如下情况下产品首次出货前需要PPAP：新产品或产品没有提供给买方在以前提交产品不符合项纠正时工程更改制造过程中的任何变更，材料/等级/组成在是由买方要求的适用程序的批准和验证以前。使用新的或修改工具或流程工具或设备转移到另一个设施上分包商源改变产品停止12个月后重新发布买方要求暂停发货或关注制造质量对于所有的产品认可，供应商应遵循买方PPAP要求。供应商应满足第3级（产品的样品和完整支持数据报告）或根据提供的材料类型，买方SQM管理者可以定义相应的提交等级。在产品制造释放之前，买方要求的测量报告、样品以及供应商制造过程的描述包括控制点或其他认可特性的适用测试。特殊特性（关键功能尺寸，SPC尺寸，在规格文件中定义的其他重要特性）进行监测，记录和统计进行评估证实稳定性和产品的能力。供应商应识别控制过程的稳定性和有关能力参数。在没有办法时，尽量减少对其他要求的影响。供应商应针对所有产品特征开发一个完整的系统。在收到由买方书面同意之前任何产品的编造的风险和责任有供应商承担。如果买方要求供应商应提供一切技术援助，包括必要的人力、审批和所提供产品的加工能力。viii.新产品前期审核新产品应用于前期审核流程，通过供应商质量管理（“SQM”）以确定供应商的流程和产品是否能够满足买方的批量生产质量要求。供应商交付在供应商EVT在供应商DVT在供应商PVT/Rampix.供应商流程能力要求和流程测量为了证明过程中的稳定性，供应商必须测量和和跟踪每个流程和流程群的产量。买方应规定供应商需要提供能力数据的特性参数。所需的指标是流程能力研究（CP，CPK）或其他如产量的测量。买方也可指定超出工程图纸和规格的关键产品或工艺特性的参数。这些额外的要求基于已知流程中的问题，生产问题或产地的问题。对于重要的特性参数，买方要求至少1.66的Cpk，除非另有规定。所有其他特性（非关键）必须符合最低的1.33CP或1.33Cpk，除非另有规定。初始能力分析应在新产品的首次生产之前提供，将在PPAP期间进行评估。不符合上述标准的生产过程中需要纠正行动计划，在30天解决。供应商执行100％检验，筛选出所有过程中不合格的，也不符合最低Cpk阈值的产品。供应商提交产量报告给买方SQM日报建立日报建立日报，直到由买方的SQM要求改到每周供应商提交供应商主主要问题清单（“SMIL”）给买方SQM日报建立日报建立日报，建立小型审核会议直到确定“OK出货”。在SMIL在大规模生产过程中，由供应商发现任何问题应定期更新。供应商与买方的SQM进行设计规范审查建立开始之前，EVT阶段退出之前必须完成建立开始之前，DVT阶段退出之前必须完成必须在PVT建立启动前完成供应商的PPAP资格（关键零部件和成品）所有组成FAI必须在建立之前完成。所有成品FAI必须在出货之前完成。所有组成FAI必须在建立之前完成。所有成品FAI必须在出货之前完成。成品FAI必须在“OK出货”前完成给到指定SQM由买方的SQM审核生产过程在建立启动前。在EVT退出以前关闭所有的问题。在建立启动前。在DVT退出以前关闭所有的问题。在建立启动前。在PVT退出以前关闭所有的问题。供应商产品的检验要求除非另有书面通知，出货给买方前供应商应100％的执行检查产品。供应商应确保这些检查记录在出货前发送到买方SQM审查和批准。质量计划必须提交给买方的SQM批准：供应商IQC计划供应商OQC计划供应商ORT的计划基于买方可靠性工程的ORT计划EVT退出之前计划必须获得批准。最终计划由2周前开始建立。从DVT起实施。从DVT起实施计划供应商主导“OK出货”同买方的SQM小型建立审查N/AN/A所有开放性的问题必须记录和风险评估。买方SQM给予“OK出货”的通知供应商进行故障分析，并提供FATP和纠正行动根据要求根据要求AfterRamp并根据要求应立即采取工艺改进行动，记录并100％的检查应持续直到长期能力达到最低水平。供应商应该提供完整和最终的书面检查报告，每周提供的格式作为买方合理要求。在多发故障的情况下，买方可能要求更多频繁的报告。x.测量系统的分析和抽样计划供应商应保持控制他们的测量和试验设备，至少满足全国公认的校准系统标准，如ISO17025或ANSI/NCSLZ540-3的要求。基于供应商的质量指标，，所有供应商的产品应该引入的质量保证检查，根据AQL标准。供应商应使用标准的抽样水平AQL0.40，除非另有买方规定。供应商的标准取样计划将按照美国国家标准ANSI/ASQCZ1.4-2003的“抽样程序和特性检查表”或国际标准ISO2859“特性抽样检验程序”：单个检查等级II若没有规定按正常检查xi.供应商的标准和报告供应商应使用标准规格报告并确保积极主动作不断改善。至少，供应商应进货质量检验结果、出货质量检查结果、在线流程测量，如热轧的产量、DPPM、ECO/DR状态，和关于新的独特元器件的SCAR一周一次。对于常见的，或现货供应的元器件，买方的供应商质量经理应规定相应的质量指