MES需求分析

1MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。1.1.2生产看板实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。生产工单任务表。工单/工序当前状态。1.1.3统计分析对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：统计已完成订单及其作业时间对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计工单、制品、废品统计分析1.1.4BOM多版本管理进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整柔性的工艺流程清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：工单详细信息产品相关数据工艺流程物料清单工单配置信息实时的进度报告手动/自动下载按需求下载调度生产优先级/配置修改多级别审批报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。1.2.0过程追踪详细的过程记录，每个工序的开始时间、结束时间、测试数据、操作者等均记录在案1.2生产设备及环境数据采集1.2.1设备数据设置和管理支持设备数据采集可配置：定义从何种设备以何种格式采集哪些数据，以何种规则计算所采集数据以及何种方式呈现设备信息故障停机管理，时设备组可以及时响应维护管理，让设备维护更有计划，提供设备使用效率详细记录停机时间、维修者、维修费用等记录，以便更好地做设备故障统计分析。定义设备状态和停机原因支持定义数据采集规则。1.2.2人工数据采集车间作业员使用故障按钮人工汇报设备状态：记录设备的设置、启动和生产等状态变化；因无生产工单或缺料的组织性停机；技术故障型停机（如工具故障、电气或机械故障）1.2.3自动数据采集通过组态王或设备传感器接口的输出自动采集数据。记录生产批次的设备/环境参数数据。条码扫描方式。将常用的信息（操作员、产品种类、设备起停等）打印在信息卡上，现场的操作工需要输入信息时候，利用条码扫描器就可以直接读取。1.2.4设备监控实时监控设备状态，及时反映事件发生：设备当前状态、数量和事件时间图形化车间设备布局监控实时状态实时对设备采集数据与生产加工工艺标准数据对比，对异常自动报警预警事件管理，可使用短信或邮件将信息实时传递给相关人员1.2.5统计分析对设备数据进行统计分析，呈现设备绩效考核报表对停机时间和故障类别进行评估针对生产线或组合中心的特定评估提供基于时间和数量的效率报告1.3质量检验管理进料检验、生产过程质量检验，包括质量控制、质量检验（自动、手动）、质量分析与监控、质量报警及异常处理、统计分析报表。系统在各个生产工序连续分析和记录产品质量，通过对探测到的质量偏差来告知已加工的产品的质量并在线控制质量。1.3.1进货检验支持从SAP读取待检验产品的相关数据，如收货单号、货品详情、批次信息、数量等。根据取样规则和检验步骤进行进货检验，检验结果传递给SAP。1.3.2制程检验创建检验和复制检验计划，包括检验项目，检验标准等。根据检验计划自动创建检验任务。在检验过程中，检验人员可以查阅检验指示书、检验标准等资料。基于生产批次输入各道工序的质检数据，输入方式支持检测设备自动采集和手工录入。预警事件管理，可使用短信或邮件将信息实时传递给相关人员。可以定义出货判定书文件的格式，由系统自动产生检验报告。1.3.3统计分析可以对检验项目进行分析，产生质量统计图表。1.3.4测量数据与参数的收集1.在每个步骤参数与测量数据的收集强制,可选开始时,结束时2.支持检查清单列表3.过程质量控制4.公差管理5.自动公差验证6.核心部件追踪1.3.5检验报告自动打印检验报告审批后自动添加用户电子签名可随时快速打印1.4质量追溯1.4.1质量追溯依照生产批次追溯：负责完成从产品追溯生产过程的各个环节（生产设备参数、品质检验记录等），和生产过程用的原材料的批次，以及这些原辅料包材的检验结果和供货商信息。依照原料批次追溯：负责从原材料，追溯到使用此批原材料的生产批次。依照生产设备追溯：负责从关键生产设备追溯到在某个时间段内使用此生产设备的生产批次。1.5物料管理除了对原材料、在制品和成品信息进行全面跟踪，还要实现对原材料的禁用监测，全面符合电子行业的绿色环保指令。其中个性化需求如下：1.5.1原材料管理。RoHS、MSD作为物料的属性记录相应的标识和时间限制；为每一料卷提供唯一的条码；对元件、物料进行禁用监测，在MSD物料开封时记录相应的开封时间，在SMT上料时对物料进行扫描，检查物料的有效期、暴露时间、RoHS标识发现错误禁止；使用支持RoHS管理，区分无铅件与有铅件；SMD超期报警；1.5.2在制品管理。物料的收料、注册、入库、仓库发料、到线边仓、消耗、退回等信息进行全面跟踪，及时更新最新的数量；监控每一个料卷的消耗情况，达到备料要求以及换料要求时进行提醒；在线边仓管理中可以对料卷、料管及Tray盘的物料进行点数，更新为实际的数量辅料管理。支持辅料的防错检查，如锡膏在客户指定品种时，上料前需核对；对锡膏的回温、领用、回存、用完、报废、开封、搅拌、转换工单等管理；进行锡膏的时间管理，包括锡膏的当前状态、回温计时、未开封计时、开封计时等并进行预警提示；1.2.3备品/备件管理。备件的使用管理，如丝网的使用数量超过一定次数时，系统提醒进行更换。1.6追溯管理通过建立数据间关联关系，建立对原材料、产成品、生产操作过程和生产质量的追溯，以满足电子企业生产过程管控、人员绩效考核、质量管控等除了对原材料、在制品和成品信息进行全面跟踪，还要实现对原材料的禁用监测，全面符合电子行业的绿色环保指令。其中个性化需求如下：1.6.1原材料追溯。原材料信息与PCBA的序列号进行相互查询追溯；支持对一个料卷分成多料卷，或多料卷合并为一个料卷的追溯管理；1.6.2产成品及在制品追溯。从产成品序列号或批次号追查到当日的生产环境，包括温度、湿度、洁净度等信息；PCB过站100%记录产品序列号；在制造追溯贯穿于每一批次产品、每一块电路板和每一个系统的检查、测试。1.6.3过程工艺参数的追溯。追溯每一个产品相关的BOM版本、工艺版本、程式文件等；对设备状态进行追溯，包括开机、等待、运行、故障、关机等信息。2MES系统的功能需求2.1MES系统需要具备的基本性能一套MES系统应该具有：可配置性、可扩展性、可靠性、实时性和可视性等基础要求，具体要求如下：可配置性：系统自带流程建模工具（配置性工具），可以在系统内根据企业的生产特点，灵活设置生产工作流程，并根据不同权限进行流程驱动，与系统消息机制绑定，驱动预警管理机制（如备料的预警、缺料的预警、单据审批超期限的预警等），按照用户指定的通知方式发送预警信息，如短信、邮件等。可扩展性：系统应具有良好的开放性和可扩展性，便于企业未来的发展需要进行功能扩展。同时可提供可柔性组合定制的用户界面、业务模块，以及简易的二次开发功能满足企业的个性化应用。可靠性：系统必须具有完善的授权体系、成熟可靠的数据备份方法。在安全方面，系统必须具有统一的权限管理中心，能够对每一个角色、每一个字段、每一个动作、每一类型的业务、每一个模块等设置不同的权限。实时性：系统应具备良好的实时环境和实时响应的功能。系统要利用实时数据实现生产过程、产品质量的在线监控，提高快速反应能力，促进生产管理由被动指挥型向以预防为主、在线控制的主动实时指挥型管理体系发展。可视性：系统应具备以数据采集为基础的生产、消耗、质量、设备等信息统计分析并提供可视化的图示方式。2.2MES系统涉及的基础数据企业的组织结构：一个企业包括一个或者多个工厂，工厂又细化分割为不同的部门组织，组织则被定义为拥有不同工作职能的业务实体。人员及角色：人员是生产制程过程中重要的基础性单元，根据员工的角色规划不同的系统权限，根据参数设定区分员工的角色和能力，可根据信息制定完善的人员分配和调度计划。设备资源：设备资源是企业进行生产的主要物质技术基础，企业的生产率、产品质量、生产成本都与设备的技术水平直接相关。根据企业生产实际情况以及业务流程规划每一个工作中心的设备资源分配，包括产量、生产节奏、维护计划、状态监控规则、故障诊断机制、设备数据采集与分析方法等。工作流、操作规范：根据业务实际对产品生产的流程进行定义，即用来定义制造产品的步骤顺序，作为一个标准化的指导。并根据工作流中的每一个工作中心或者工作站的工序标准和要求制定统一化的操作流程，形成唯一的规范。产品、产品谱系：定义工厂内部的产品属性：零件、组装件、配件等。并归集同系列的产品成产品组，形成不同的产品谱系信息。制造BOM、工艺路线：根据产品搭建产品BOM架构，并根据产品设计配合工作流定义和物理模型的设备定义，合理设计产品的工艺路线。规划定义的范围包括：数据记录、变更、版本追溯、工艺监控、纠错、报警机制等。在制品状态：定义范围包含在制品数量、产线位置、生产时间、状态等。2.3MES系统与其他系统的集成分析MES系统必须与ERP、MES、质量管理管理、人力资源管理、设备管理系统等管理信息系统以及底层自动化设备等做集成接口，使企业在相关系统中基础数据和动态数据保持一致，避免数据的重复录入和不一致，数据充分共享。2、信息集成需求分析（1）MES与ERP的集成从生产计划的角度看，ERP在生产计划的前端，MES在生产计划的后端，MES需要得到ERP生成的“粗”计划作为其计划的源头和基础；车间任务开工前，MES需要根据现场任务的进度安排到ERP系统中领料；车间任务完成后，MES需要将完工信息反馈给ERP进行入库登记，ERP自动关联到相应订单并进行完工处理，从而实现计划的闭环控制管理。因此，车间工作订单信息、配套加工领料单信息、物料编码基本信息、物资库存质量信息、配套单据及配套结果信息等基础信息都存储在ERP中；车间领料信息、在制品