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钻孔桩施工工艺及质量控制要点xxxxxxxxx项目经理部（1）施工机械在施工作业前必须对机械进行全面检查，确保机械处于良好运行状态，检查合格后方可使用。导管使用前必须进行试拼和试压。（2）对测孔使用测锤、测绳进行检查，测绳用钢尺验证长度是否准确。测锤一般使用混凝土制作，可以是测锤能穿过泥浆而不能轻易穿入混凝土二、施工准备（3）现场场地平整及保证混凝土运输车行驶线路畅通。二、施工准备三、钻孔桩施工流程四、钻孔桩施工工艺4.1、测量放样依据设计图纸计算各桩位坐标，经审核无误后利用全站仪在现场进行实地精确放样，同时以桩中心为交点设置十字交叉护桩，施工过程中护桩应妥善保护，不得位移和破坏。四、钻孔桩施工工艺4.2、埋设护筒1、护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。2、护筒顶高于地面0.3m。要在护筒外侧回填粘土并分层夯实。3、护筒埋置深度2～4m；护筒必须定位准确，中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，筒壁必须垂直，不得倾斜。护筒埋设经过自检后，报监理检验。四、钻孔桩施工工艺采用旋挖钻机施工的护筒埋设采用旋挖钻机静压法来完成，首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。护筒中心与桩中心平面位置偏差应不大于50mm，护筒在垂直方向的倾斜度应不大于1%。采用回旋钻机成孔护筒埋设采用人工埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，夯填时，要防止护筒偏斜。四、钻孔桩施工工艺4.3、泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆→泥浆池→桩孔→沉淀池→储浆池→桩孔。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。废弃泥浆及时外运。四、钻孔桩施工工艺4.4、钻孔钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻速及适当的泥浆比重。四、钻孔桩施工工艺（1）、钻机就位钻机就位应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。钻机安装后的底座和顶端，必须保持平稳，使钻机在钻进过程中不发生倾斜、位移。根据所测桩位中心点将钻头中心放置在孔位中心，并确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上。同时测量钻机平台和护筒标高来控制钻孔深度，避免少钻或超钻。四、钻孔桩施工工艺（2）、钻进①开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。②钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。③钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。四、钻孔桩施工工艺④钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。⑤钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。应经常四、钻孔桩施工工艺注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。⑥经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。四、钻孔桩施工工艺4.5、成孔检测及一次清孔钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆满足要求（手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于98%）后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查：四、钻孔桩施工工艺四、钻孔桩施工工艺探孔器四、钻孔桩施工工艺(1)倾斜度：将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以钢丝绳外漏长度即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。（2）沉渣厚度：钻杆长度减去实测孔深四、钻孔桩施工工艺(3）孔径：φ1.5m钻孔桩采用直径为1.5米（与设计桩径相同），长为6米（是设计桩径的4~6倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。探孔器原理四、钻孔桩施工工艺4.6、钢筋骨架的制作与安装（1）、钢筋骨架的制作须符合图纸设计要求，注意安装声测管。四、钻孔桩施工工艺声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应连接紧密，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。钢筋笼下放后，声测管应注满清水，端口封闭严实。破除桩头时，应注意对声测管的保护。四、钻孔桩施工工艺（2）、钢筋骨架长度，受钢材长度、起吊高度及运输条件限制，可能需在加工区域分段制作，使用特制加长平板车运输至孔位处。桩基主钢筋笼分段插入孔内，各段之间的主筋采用焊接或机械连接接头，焊接采用单面焊缝的，其长度不小于10d，若采用双面焊缝，其长度不小于5d(d为钢筋直径)。主筋采用焊接或搭接，同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总数的50％。焊接建议采用522的电焊条，严禁使用4开头的焊条。四、钻孔桩施工工艺（3）、钢筋骨架采用起重机吊装入孔。下放时需保持钢筋笼顺直不倾斜，确保上下节骨架对接时中心线保持一致，并对准桩基中心缓慢下入至孔底，下端主筋可向内略弯折以利钢筋笼的安放。若遇阻力应停止下放，严禁强行下孔。四、钻孔桩施工工艺（4）、施工中应确保桩基钢筋按照设计要求成型并精确定位，施工过程中可在钢筋笼内设置支撑钢筋以免骨架变形。为确保钢筋笼净保护层厚度(允许偏差±20mm)，钢筋骨架上设置定位钢筋,亦可设置塑料或混凝土垫块的方式。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。四、钻孔桩施工工艺（5）、骨架安装完毕，在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。吊筋设置四、钻孔桩施工工艺（6）、依据《公路桥涵施工技术规范》要求，钢筋骨架制作和吊放的允许偏差见下表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1骨架外径（mm）±10尺量2主筋间距（mm）±10尺量3箍筋间距（mm）±20尺量4保护层厚度（mm）±20尺量5骨架倾斜度0.5经纬仪检查四、钻孔桩施工工艺4.7、下放导管及二次清孔(1)钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。(2)导管在一段时间后，需对规格质量和连接构件作认真的检查，并做拼接过球(隔水栓)试验，导管过球应畅通，符合要求后，应在导管外壁逐节编号标记并标明尺寸。四、钻孔桩施工工艺必要时，对导管做水密试验，水密试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力P的1.3倍。导管按自下而上顺序编号和标示尺度，组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。四、钻孔桩施工工艺(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。(4)将泥浆泵与导管上口连接牢固，管下口放至距离孔底15cm位置，以泵送方式把泥浆池新配泥浆（相对密度为1.05，含砂率＜2%的泥浆）压入孔底。四、钻孔桩施工工艺孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。在清孔过程中，始终要保持孔内水头，防止塌孔。清空必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重范围为：1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于98%。摩擦桩浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于10cm，端承桩不大于5cm。四、钻孔桩施工工艺4.8、浇筑混凝土首批封底混凝土数量，下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。首批灌注砼的数量公式：四、钻孔桩施工工艺导管底口与孔底的距离为30～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼后导管埋深）不小于1m。四、钻孔桩施工工艺采用8mm厚钢板制作V方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速开启卸料口，V方混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在2m～6m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。四、钻孔桩施工工艺(1)水下混凝土坍落度控制在180mm～220mm。(2)灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。(3)水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。四、钻孔桩施工工艺(4)在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。四、钻孔桩施工工艺(5)在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。四、钻孔桩施工工艺(6)在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。(7)混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5~1m左右。四、钻孔桩施工工艺(8)灌注桩施工过程中，要做两组试块，试块要用红油漆或记号笔写上日期、桩号、砼标号和试块编号。五、质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。项目质量标准及允许偏差检验认可检验频率检验方法检验程序认可程序孔轴偏位群桩按图纸要求±10cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专监认可单桩按图纸要求±5cm护筒直径比孔径大20cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专业监理工程师认可顶高高出地面30cm，高出地下水位1.5~2.0m埋深冲刷线1m以下≥1m偏位允许5cm钻孔孔深0~+50cm逐桩测锤班组自检，技术员检专业监理工程师认可孔径不小于设计孔径检孔器倾斜度允许h/100以内检孔器沉淀层不大于设计规定测锤钢筋笼顶高程允许±5cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专业监理工程师认可泥浆符合规范要求每桩3~4次试验班组自检，技术员检专业监理工程师认可混凝土灌注导管悬高30~40cm逐桩测锤班组自检，技术员检专业监理工程师认可导管埋深后