先期产品质量策划与控制计划

APQP先期产品质量策划与控制计划产品质量策划责任距阵图•设计责任•仅限制造•服务供方产品质量策划的基本原则•组织小组•确定范围•小组间的联系•培训•顾客与供方的参与•同步技术•控制计划•问题的解决•产品质量的进度计划•与进度图表有关的计划计划与定义输入：•顾客的声音•市场调查•保修记录和质量信息•小组经验•业务计划/营销策略•产品/过程指标•产品/过程设想•产品可靠性研究•顾客输入计划与定义输出：（下阶段输入）•设计目标•可靠性与质量目标•初始材料清单•初始过程流程图•特殊产品和过程特性的初始清单•产品保证计划•管理者支持产品设计和开发设计责任活动的输出：（下阶段输入）•DFMEA•可制造性和装配设计•设计验证•设计评审•样件制造—控制计划•工程图样•工程规范•材料规范•图样与规范更改产品设计和开发产品质量策划小组输出：（下阶段输入）•新设备，工装和设施要求•特殊产品和过程特性•量具/有关试验设备要求•小组有关可行性承诺和管理则支持过程设计和开发输出：•包装标准•产品/过程质量体系评审•过程流程图•场地平面布置图•特性距阵图•PFMEA•试生产控制计划•过程指导书•测量系统分析计划•初试过程能力研究计划•包装规范•管理者支持产品与过程确认输出•试生产•测量系统评价•初始过程能力研究•生产件批准•包装评价•生产控制计划•质量策划认定和管理者支持反馈，评定和纠正措施•减少变差•顾客满意•交付和服务潜在失效模式及后果分析FMEAISO/TS16949中的失效模式和后果分析•7.3.1.1多方论证方法组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括：-特殊特性的开发/最终确定和监测-ＦＭＥＡ的开发和评审，包括采取减少潜在风险的措施-开发和评审控制计划。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析•7.3.2.3特殊特性组织必须明确特殊特性，并且：-在控制计划中包括所有特殊特性-与顾客特定的定义和符号相一致-过程控制文件，包括图纸、ＦＭＥＡ、控制计划、和操作指导书，必须标明顾客的特殊特性符号,或组织的等效符号或记号，以包括的特殊特性有影响的过程步骤。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析•7.3.3.1产品设计输出－补充产品设计输出必须用能够与产品设计输入要求进行验证和确认的方式表示。产品设计输出必须包括：-设计ＦＭＥＡ、可靠性结果，-产品特殊特性、规范，-产品防错、适用时，-产品定义、包括图纸和数学数据-产品设计评审结果，-特征指南，适用时。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析•7.3.3.2制造过程设计输出制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行验证和确认的方式体现。制造过程设计输出必须包括：-规范和图样，-制造过程流程图／布局-制造过程ＦＭＥＡ，-控制计划，-作业指导书，…….ISO/TS16949中的失效模式和后果分析•7.5.1.2控制计划组织必须：-针对所提供的产品在系统、子系统、部件和／或材料层次开发控制计划(见附录A)，包括由组织生产的散装材料，-在试生产和生产阶段有控制计划，利用设计FMEA和制造过程FMEA的输出。控制计划必须………….当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的变化时，必须对控制计划进行评审和更新(见7.1.4)。DFMEA•哪些情况会导致设计无法达到预定的功能?•定义:DFMEA是(设计工程师/小组)早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内考虑到和指明各种潜在的失效模式极其相关的起因/机理.•应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.DFMEA•根据潜在失效模式对‘顾客’的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统•顾客的定义？•全面实施要求对所有新部件，更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。•小组的活动•动态文件PFMEA•哪些情况会导致过程出错,使产品无法实现原先设计的功能?•定义:PFMEA是(制造工程师/小组)采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分考虑到并指明潜在的失效模式极其相关的后果、起因/机理.•应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.PFMEA•确定与产品相关过程的潜在失效模式•评价失效对顾客的潜在影响•确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量•编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系•将制造和装配过程的结果形成文件PFMEA•顾客-最终使用者、后道工序•要求在所有新的部件/过程、更改过的部件/过程以及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。•小组的努力•动态文件•PFMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始CONTROLPLAN控制计划ISO/TS16949中的控制计划•7.3.1.1多方论证的方法•7.3.2.3特殊特性•7.3.3.2制造过程设计输出•7.3.6.2样件计划•7.5.1.1控制计划•7.5.1.2作业指导书•7.6.1测量系统分析•8.1.1统计工具的确定•8.2.3.1制造过程的监视和测量•8.5.1.2制造过程改进控制计划•反映当前使用的控制方法和测量系统•动态文件•单一控制计划可用相同过程，相同原料生产出的一组或一体系的产品•不能替代作业指导书•CP与APQP关系阶段性输出：样件，试生产，生产控制计划•ISO/TS16949附录A：PPAP生产件批准程序PPAP•适用于原材料，生产原料，生产或服务件•一小时或一班次生产，至少300件（除顾客另有规定），散装材料无具体数量要求，但样品必须代表过程•使用生产工模具，量具，过程，材料，作业员，环境和过程参数•目的是确定供方已了解顾客设计记录和规格的所有要求，以及具备顾客所要求的产能PPAP•提交等级——1，2，3，4，5等级1为散装材料默认等级•提交要求——新的，发生变化或可能发生变化的产品散装材料：在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术•顾客通知任何顾客产品的配合，成型，功能，耐久性和性能受影响时，必须通知客户仅适用于散装材料：PPAP1.设计记录2.任何授权的工程更改3.要求时的工程批准4.DFMEA，如供方有设计责任5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果—散装材料通常不适用PPAP8.材料/性能试验结果的记录9.初始过程研究10.测量系统分析研究11.具有资格实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书(PSW)14.外观批准报告PPAP15.散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具(通常不适用于散装材料)19.顾客的特殊要求PPAP•顾客PPAP状态完全批准临时批准拒收