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1钣金件检验规范（初稿）2一：钣金外观部分1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。2.参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触,则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触,则以本规范为优先3.内容:3.1术语：钣金件缺陷类型缺陷定义刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕表面异常凸起或凹陷。擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。3污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。焊痕焊接所留下的痕迹。材质不符使用非指定的材质。喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊---焊点分离。错位指焊件未正确定位。错件未依规定零件。混料混有不同规格的物料。少件少于标准数量。硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕没有深度的划痕手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。43.2检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离:距离产品25cmB、检验角度:成45度目视检试之。C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。D、观察时间：10秒（每个可见平面需要3秒）。E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。3.3不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。3.4检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本:A页次:3of3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1批鋒在五金件周围多1.影响外观为轻目测披LH5出的钣金料废边缺陷.L为長H為寬L≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4混料混有不同规格的物料不允许重缺陷游标卡尺/针规5规格不符与标准不符不允许重缺陷目测6生锈产品表面生成黄黑色异物不允许重缺陷目测7少數少于标准数量不允许重缺陷目测8破裂物料破裂不允许重缺陷目测9单重不达标单重不在范围內不允许重缺陷電子秤1翘曲钣金件因内/外力而造成的整不允许重缺陷目測60体的变形11划伤硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕不允许重缺陷目測没有深度的划痕一个产品允许1个轻划痕轻缺陷12堵孔堵住应有的孔位不允许重缺陷目測13缺损物料缺掉不允许重缺陷目測14油渍在产品表面上残留的油污不允许重缺陷目测15印刷文字针孔不良缺少的面积1.在标准以内接收目测S≤在该笔画长或宽的1/2为OK.2．超过标准的判为轻缺陷.16印刷文字断线标准1.在标准以内接收目测断线宽度cc≤0.1mm2．超过标准的判为轻缺陷.17印刷色差与样品色彩差异45cm目视距离1.在标准以内接收目测不可分辨2．超过标准的判印字上出現缺少油墨文字断7为轻缺陷.18印刷重影二次印刷的整体错位不接受严重缺陷。目测19印刷指纹印刷文字留有指纹30cm目视距离1.在标准以内接收目测不可分辨2．超过标准的判为重缺陷.20表面线屑状异物、印迹等油污（可擦除）异物.印跡在30cm目视距离不可辨.油污数量N2,擦拭后不会扩散.1．在标准以内接收目测21异物2．超过标准的判为重缺陷.3.4.2成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。83.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。4.关于五金件的外观A、B、C面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面4.1目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。4.2适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。4.3相关文件《产品外观检验标准》。4.4定义A级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。5检测条件5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。光源=40W荧光灯零件表面人眼距离250毫米5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。96薄板金属件外观检验标准6.1允收总则6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。6.2缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径150mm之范围内,只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于3.00mm者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于2.00mm者,(深度大于0.125mm者,)皆不予接受.任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕106.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm之杂质.6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。6.2.12零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者,不予接受.如直径小于0.25mm之脏污,视为看不见.任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质:直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,)皆不予接受.在任何直径300mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.6.2.13烤漆面刮痕或磨损:刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径150mm之范围内,只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于12.5mm者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受.6.2.14电镀表面：A.刮痕:刮痕如超过200mmX宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.11在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.B.凹痕及压痕:直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.C.颜色均一性:轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.D.水渍:水渍大于3/4总表面积者不予接受.二：表面喷涂检验规范1、目的12规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。4、职责4.1品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。4.2制造部参与不合格品的处理。4.3采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。5、工作程序外观（目测）5.1喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。5.2一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。５.3外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。5.4外观和颜色检验的环境：5.4.1色板采用客户样件或经客户认可的签样。5.4.2应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。涂膜附着力（划格实验）5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：135.5.1采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。5.5.2检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验