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现场管理的基本知识主讲：于坤伟規劃組織用人領導控制人力資源財務管理研究與發展生產行銷售後服務管理企業高階中階基層基層中階高階基層中階高階基層中階高階基層中階高階现场管理事项生產資源(5P)人員(people)零件(parts)工廠(plants)製程(processes)規劃與控制(planning&control)现场可控管理事项管理(徹底排除浪費)整頓(Seiton)清潔(Seiketsu)清掃(Seiso)教養(Sizuke)安全(Safe)整理(Seirs)6S是现场管理主要法宝投入土地勞工資本轉換過程產出貨品服務控制附加價值价值流图是管理提升控制水平的主要方法活用看板目的及功能(1)目的(2)功能看板是實現JUSTINTIME生產,用以防止製造過剩的目視管理道具。‧生產指示及運搬的情報甚麼時候,甚麼東西,生產或運搬多少數量的情報內容,自動的提供出來的作業指示票。‧抑制製造過剩僅生產被後工程所使用的數量,並依看板丟出的順序生產。‧目視管理的道具(看板配合現物運轉)透過看板可立即判斷正常與異常。部品及製品的料架上貼附看板可判斷在庫量、品番、品名的狀況,運搬作業容易實施。‧工程作業改善的道具可當做在庫的增加減少及差異的要因調查和改善對策的道具。(3)看板管理LINE側&一時置區部品各組立組&受入組1.作業員拿到第一個部品時,將看板同時投出。2.MAX&MIN的在管理當超過MAX或低於MIN時,連絡物流職制調整看板。3.職制定點定期做MAX與MIN確,以及看板有無確實投出。4.職制需確認物流投料時,看板放置位置是否為作業員正面。5.定期回收是否確實實施。6.先行加工的確認。當聽到看板廣播回收時(a)現場職制將子POST看皮投入親POST(b)物流人員至親POST回收當使用到第一個部品時,將看板投入子post看板的發注受入組1.定時回收的地方是否有漏掉。2.看板依附空箱的確認及實績登錄。3.看板讀取的時間是否遵守。4.定期OUTPUTLIST(13便與月度看板迴轉張數)確認實施,並實施異常的登錄與FOLLOW。(組別為單位)看板的使用工具統計工具管理技術活用QA七大工具、QC新七大工具其它統計工具、技術P-D-C-A管理技術方針管理其它活用现场管理工具物流人員將回收看板廠商分開工程間物流(1)銷售‧生產實態物流‧情報L/TORDER適應變動生產的物流管理‧為了達成反映最新市場動態，促使精度提升物流‧情報L/T越短越好‧為了因應市場變動而必要之調整的高靈活度物流‧情報量的最小化及平均化(2)物流‧情報實態‧物流是在使分離的工程間能力適時地、順利地生產,故只在必要的時間,運送取用必要的量為首要以小量化平均化理念,用自板為情報工具‧配合運用,達到物流‧情報L/T的短縮。Ｎ月Ｎ＋１月Ｎ＋２月Ｎ＋３月生產零件成車銷售銷售實績成車生產成車生產零件生產納品物流購買零入輸送工程間物流零件的取用與供給工場間物流物品或半成品輸送製品物流完成品等對象原材料、粗材零件原材料、粗材零件(內部加工)外包工程加工完成品、單品物流‧情報內製加工組立內容‧從廠商到廠內的各個工作區域或作業等的運搬確認及時間的管理。‧堆高機、台車等一切移動手段工具使用。零件的一時置區、加工區組立線間各工程移動的供給。‧內製零件等自加工區移行到其他工區的輸送。‧組立、包裝完成的製品等，次工程移行輸送方式。賣店庫房消費者中心廠工廠間物流製品物流製品物流梱包包裝原材料加工廠結果‧情報、作業指示多元化‧混載運送、多次運送‧作業流程建立、平準化.(3)物流‧情報合理化①合理化=因應市場情報的及時化之最短時間的物流(依販賣速度運搬)②合理化重點(現場管理、作業平準化、作業動線管理等)(4)物流‧情報L/T(物流L/T)物流‧情報L/T=物流時間+物留時間①物流時間:可產生附加價值的物品運送或情報傳遞作業事項②物留時間:無附加價值的物品或情報停留時間‧情報的斷續處理(有空時再處理)‧產品的作業優先順位不明確(任憑作業者生產)‧運搬回數太少(大批量運送取回)‧未先入先出(55不良的作業觀念)物流‧情報L/T小批量、短時刻、多頻度看板物流目視管理無滯留的組合異常檢知的組合流向構築後工程取用、同期化漂準作業T/T生產、作業順序、標準作業手持量及時化自動化長的L/T無法及早對應市場需求變動產品欠品分割交貨過多在庫販賣機會的損失物流費用的增加原因LIST&納入指示時物流供給(定時不定量)看板物流、情報管理‧超級商店的後補充及必要時必要量。填塞式供給方式（製造過剩、工程在庫堆積、大於生產計劃、L/T過長）‧看板誕生後工程向前工程領取原材料置區原材料看板LINEK加工BCR機看板KK使用者A暫置區(物流車道)納入檢收納入時間/現物,看板&List廠商別(定時不定量)看板置箱空箱(3)看板的構成要件：看板是豐田生產體系2大支柱①Justintime论②自動化中,為實現J/T(必要的物品、在必要時、只供給必要量)的管理道具(4)看板操作基本原則(1)後工程在使用物品時,從箱中取出第一個來使用時,就必需將看板放入回收箱中(2)在決定的時間,收回在回收箱的看板中(3)在決定的時間區段,發注回收的看板(物品的發注)(4)前工程的取用物品時,將仕掛看板放入回收箱中同時以取回的引取看板取代(5)只依引取看板張數之數量,取用物品向後工程運送‧不良品不流入後工程‧後工程向前工程取用‧前工程只生產後工程取用的數量‧生產要品準化‧使看皮成為生產微調整的手段‧工程的安定化、合理化設定‧前工程只生產需要補充短少的數量‧生產符合品質要求的物品、供給予後工程‧必要的「物品」‧必要的「時」‧只取用必要的「量」後工程前工程暫置區前工程後工程生產組裝(協力廠)仕掛看板引取看板回收箱回收箱(1)(2)(3)(4)(5)將分開後看板讀取物流人員40分/1回至各親POST回收將讀取後看板放入回收分割POST內當廠商納入前將看板明細表納受領書準備好放入廠商POST內當部品大於最大在庫或低於最小在庫請聯絡職制看板放置位置放於作業者取出側正面看板管理和使用方法國瑞汽車的看板流程‧看板導入之目的一、生產管理單純化達到J/T的目的：透過國瑞與廠商間看板運營的導入，廠商可利用此發注方式與廠內生產指示看板作連結；進而低減利用人工製作生產排程指示LINE生產之工時，及避免製造過剩的部品。二、異常管理工數低減：利用看運營之持性可有效降低國瑞對廠商臨時追加納入之頻度，減少異常對應工時。說明：目前國瑞側之加工不良、紛失、或其它不明原因之損耗量皆先行消耗國瑞之廠內在庫，待短少數量達到一個收容數後才向廠商發行追加訂單補充，以維持在庫水準。在看板導入後，上述之損耗皆可透過看板投出時間的提早而自動調節並維持一定的在庫量，如此可使在庫管理更有效率。三、日常運營原價低減：１.明示標籤廢止由看板取代現行交貨時貼付之明示標籤，如此可低減標籤製作成本及貼付之工時。２.4S清理工時低減看板導入後，空箱回不須再耗費工時作明示標籤清除之動作，可直接投入LINE使用。國瑞訂單國瑞看板Line生產Line生產廠商生計排成看板轉換看板導入之必要配合條件一、每只通箱之長短邊皆須各裝置一個取放看板之看板夾。如圖示：二、部品在堆疊時，看板方向預一致且朝外。如圖示：看板看板夾看板夾國瑞看板投出‧當使用到一箱部品的第一個部品時,現場人員將看板投入POST內.‧每一小時一次現唱人員(依據廣播)將子POST內之看板收回.放入親POST.‧每一小時一次物流人員(依據廣播)將親POST內之看板收回.‧物流人員將回收看板依廠商別分類,並拿至電腦入力,當廠商納入時在印再受納領書及明細表.‧依各廠商,將看板受納領書及明細表放置於指定位置.等待廠商回收.部品看板受納領書List受納領書1小時回收一次依廠商別定時入力受納領書List受納領書國瑞汽車外注看板流程步驟一：國瑞定時將看板投出。步驟二：廠商空車返卻時，把國瑞投出之看板攜回。步驟三：廠商將攜回之看板作為生產指示或理貨之情報，安排生產。步驟四：廠商在定時內將看板伴隨部品納入國瑞。國瑞汽車廠商看板廠商看板領取‧廠商的司機在納入完畢後，在該廠商指定的場所領取帶回看板及受納領書和明細表並確認張數是否正確。‧將看板、受納領書及明細表送回至廠商。廠商受納領書受納領書List廠商看板處理‧廠商以看板為其生產指示或理貨之依據，進行生產。‧將看板插在部品通箱的看皮夾指定位置上。‧廠商確認納入數量和明細表相同後出貨。‧如無法依指定日期納入，受納領書內要填入挽回日期及數量並將未納挽回報告書記入，Fax至國瑞同時要電話連絡確認。‧納入時攜帶部品看板及受納領書。看皮夾看板看皮夾工程內看板Kz看板轉換投入Line生產受納領書受納領書List看板部品納入國瑞‧司機依據看板的顏色，按照規定下貨之場所下貨，受納領書交給受入人員檢收簽章，並將下一便之看板及受納領書帶回。‧國瑞受入人員確認部品各箱是否有插看板，納入數量是否正確，如有未納狀況須和生管連絡。‧確認放置區和背番號，按照看板放置方向往線上料架投入。橙黃綠運搬生產看板枚數帶回『延遲回數』的設定考慮方法例：01-08-?日回運搬時間：4N生產時間：4N「延遲回數」以設定「1」為最接近的數字較佳8/188/192N2N2N2N2N2N2N2N1便4便5便6便7便1便8便2便3便型態1.完成品在庫無1便帶回的看板應於延遲8便後納入(01-08-08)型態1.完成品在庫有1便帶回的看板應於延遲6便後納入(01-08-06)「延遲回數」的運行迥期設定視廠商的生產方式決定看板整備出荷準備運搬1便出荷準備7便指示納入與看板納入差異項目指示納入看板納入一、指示方式依指示訂單日期及數量納入1.外購零件交貨通知單(月度)(K2-1月18日發行)依看板帶回枚數及延遲納入便指示納入1.外購零件交貨通知單(月度)_參考(K2N-1月18日發行)二、交貨單據1.交貨單(每旬發一次給廠商)1.納受領書(每便納入時依據看板讀取資料印出交由廠商帶回)三、箱子上標示1.明示標籤貼上2.貼上方向：不拘1.看板插附2.插附方向：依看板上標籤指定方向四、納入便次表示(納入週期)01－02A日ABB便01－02－03A日ABCB便C延後第幾便納入*延後第幾便納入締設定8月2日8月3日8月4日8月5日發注點123納入點123納入時間的設定‧在稼動時間內，實施均等化的時間帶交貨，並對納入車次的積載量執行平準化‧納入回次在交貨時間帶別內實施平準化後，納入車次積載量就可平準化在稼動時間內，未實施均等化的時間帶交貨，產生納入車次積載量不均的不平準過多量箱數不平準的過多量A公司A公司B公司B公司※納入車次多的時間代中,積載量集中,產生受入混雜,滯留發生9:0010:0011:0015001000500第一回車第二回車第三回車第四回車3H3H5H5H長短邊&打切標誌廠商名廠商編號所番地品番背番號收容數品名車種與受入場最小在庫量代號位置廠商棚架位置零件代號看板內容看板的異常１.忘記投出看板＊發生欠品忘記投出看板將造成無法指＊為防止生產線停線,依賴廠商特車示廠商交貨（忘投的量）交貨—3000~8000元/車的損失＊直行率下降(欠品的原因)＊看板的變動過大,會造成前工程的混亂工作中空箱(看板未取出)在庫0欠品停線了看板的異常２.看板提早投出*看板的變動過大,會造成前工程的看板提早投出,將造成廠商於混亂次回提早交先投的量*不必要的在庫增加(製造過剩的浪費,多餘部品的增加)*廠商的生產負荷增加(看板投出量超出計畫甚多)太多了MAX3箱滿箱一次全部出看板看板的異常３.沒有看板*造成迴轉張數不足沒有附看板的部品請勿使用*為防止生產線停線,依賴廠商特因為某個地方遺失看板車交貨—3000~8000元/車的損失(請立即連絡上級)啊!!沒有看板!!算了!!不理它了!!在庫0欠品停線了看板的異常４.誤品(看板與現物不符)*不必要的在庫放置誤品的關係,必要的東西無法組附,*納入數不足的欠品必須立即連絡(發現時立即連絡上級)咦!!誤品!!算了!!不理它了!!丟一邊去!!在庫0欠品停線了不必要的部品放置基本要領