全程品质控制(1)

全程品质控制提纲：1、品质控制分环节2、物料品质控制3、半成品控制4、成品品质控制主要内容：物料品质控制（IQC/PQC）我们说物料品质的好坏直接影响着企业产品品质。而供应商提供给企业生产资料，因此企业应该慎重地对供应商进行选择和正确的评价，以保证最好的物料来源，当然选择供应商要做好以下几个方面的工作：一、选择供应商1．分类控制各类采购物料（根据采购物料对产品品质的影响程度）2．实施供应商调查A．书面调查，以调查表的形式让供应商填写。（品质控制/人员组成和专业技术/设备情况/材料供应情况等）B．现场调查。以计划的形式提前发给供应商。（企业概况/品质控制能力/工序控制能力/材料状况等）C．据我厂实际可从体系得以上情况。3．评价供应商A．样品检验（对于新的侯选供应商）B．小批试用（对于重要物料，一般还需小批试用，并由技术部门出具“试用报告”）二、进料检验进料检验是对外购物料的品质验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协办及配套件等入库前的接收检验。1．进料检验的种类A．首件（批）样品检验（可作为以后进料的比较基准）适用范围：1．供应商首次交货2．供应商产品设计或结构有重大变化3．供应商产品生产工艺有重大变化B．成批进料检验针对材料的不同，有两种检验方法：1．分类检验法（按物料品质特性的重要性和可能发生缺陷的严重性分类）2．抽样检验法2．进料检验作业要领A．核对单据（物料采购申请单/供应商送货单是否符合）B．发出检验通知1．置于待检区的物料，由仓库填写“来料通知单”给进料人员2．进料人员在接到通知后应在最短的时间内安排检验C．检验并贴标识1．检验时应根据相应的检验作业指导书所列项目进行检验2．对于检验合格的物料，应在物料包装上贴“合格”标签，并将检验报告仓库联送交仓管员，由仓库管理员办理入库手续后移入合格物料存放区3．对于不合格的物料，进料检验人员应报品质经理，按公司《不合格品控制程序》进行处理，并将确定的处理方案填写在检验报告上4．免检的物料，应由检验员贴上“免检”标签，交由仓管员移入合格品存放区4．“紧急放行”的处理A．对于急需生产物料来不及检验时应及时标明“紧急放行”，由品质部、技术部、生产部签署意见，经总经理批准确后交仓库，仓管员通知进料人员按抽样标准进行抽样待检，进料检人员在来料包装上贴“紧急放行”标签后发放。B．品质部制程检验员应对“紧急放行”物料的生产情况进行关注，在首检、巡检记录时，要注明是“紧急放行”物料，若发现物料导致不合格品时则须立即上报品质经理，具体按《不合格品控制程序》进行处理。5.“让步放行”的处理A.对“让步放行”后的检验参照一般检验程序，但进料检验人员必须在“进料检验报告”上表述原因并在物料上标示B.制程检验员在巡检时要对要对让步放行的物料使用情况予以密切关注，特别是对相关工序因让步放行可能造成的不合格应予以加强检验，必要时进行全检C.若在后面最终检验员发现来料为不合格时，应对使用该物料的产品品质可能造成的影响进行评估，由品质部组织技术部，生产部等相关部门进行评估，根据评估意见必要时应追溯该物料对已生产产品的影响。三、线上物料品质问题处理线上来料品质问题，按来料批的性质可分两大类，一类是特采来料批的品质问题，另一类是进料检验人员判允收的来料批的品质问题，按发现品质问题的位置来分析，又分生产人员发现的品质问题和制程检验人员发现的品质问题。1.特采批品质问题处理特采批是指检验不合格或来不及检验的来料批，其品质问题相对较多。（发现角度不同，处理方式也不同）A.生产线上人员发现的问题（相对容易）物料处理（不可拆分部件/可拆分部件）样本和数据移交（能分清有品质问题原料/不能分清品质问题）B.制程检验人员发现的品质问题（相对较专业）退还生产现场基层主管统一处理2.允收批品质问题处理允收批是合格的原材料，其品质问题不会对产品构成直接威胁。即使有品质问题也是轻缺陷，不会构成产品的严重缺陷。半成品品质控制（PQC/QA）一、半成品制程控制半成品可能会转入下一个加工环节进行加工，也可能会真接入仓，所以应对半成品进行检验，对半成品的品质进行控制。1.明确制程检验的范围制程检验环节为：物料入仓后，至半成品入仓前的检验。主要为半成品制造现场各部门品质检验。2.设置控制点（主要根据制品的不稳定因素而设计）A.该产品以前生产有异常，有较高的不良品的良录B.使用的生产设备不稳定C.工装夹具、模具有不良情况D.得到进料检验人员对不良物料的信息反馈E.新员工操作F.新产品、新材料、新设备的投入3.制程检验作业A.确认首件检验B.核对生产资料C.进行制程检验巡检1.巡检时间频率（1-1.5h/次，特殊可增加）2.按产品品质标准检验产品品质检验标准（列表）检验项目检验方法或标准外观检测目视、手感及参照生产样办验证尺寸运用量具检测功能特性可用检测仪器进行验证，必要时取样给品管工程师做试验机器运行参数将实际参数与“产品工艺指导单”上的数据对比产品物料摆放检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域环境检查环境是否清洁，是否有产品，物料散落在地面上员工作业办法员工是否按规定制度操作机器，更换产品生产时是否通知制程检验人员到场验证（修模、换料）其他检查物料、产品、机器标识状态是否正确4.填写制程检验巡检记录（《半成品巡检记录》）二、半成品品质检验1.设置验证点（一般设在工序终点）仓库出料的检验半成品入仓的检验新工艺、新材料投入的批量生产其他特殊工序点2.确定半成品检验的检验项目与验证方法半成品检验除重复制程检验对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还特别注重以下几个方面的验证：结构性验证，按工艺图及品质标准验证。功能性试装，公差测量，保证产品在装配阶段不受影响特性验证装箱准确性检查3.确定检验方式/类型（一般采用抽样计划进行验货，按AQL值来判定检验是否允收）4.反馈与处理品质异常（可判定/不可判定）5.半成品检验根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”。经被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存成品品质控制（PQC/QA）一、包装检验1.确定包装检验的项目包装检验的项目包括：包装材料、包装方法、包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动等标识）、随机文件、备件等。2.明确成品包装检验的要求A.检查包装材料是否正确，包装箱是否牢靠并符合规定要求B.包装前是否按文件要求对产品进行了油封、油漆、润滑及外观的检验C.成品合格证书的编号与包装箱编号是否相符D.包装箱上用户名称、地址、邮编及防雨、堆放等标识是否正确E.按装箱清单核对产品说明书、产品合格证书、附件、备件工具F.其它有关要求（标准作业指导书）3.进行包装品质检验包装品质控制范围包装品质检验控制阶段是半制品经装配工序到成品入库前的控制，主要指包装部的生产作业包装品质检验控制点的设置开拉首件产品的确认拉头工单资料的检查包装配件、咭纸、纸箱的、确认生产、包装过程中的不稳定困素得到制程检验和进料检验或其他途径的不良信息反馈新员工操作包装品质检验的作业要点生产资料核对（包装规范、物料清单等）包装样板的签收（首件确认）材料、配件、纸箱的验证过程巡检方法与要求检验项目方法与要求产品外观运用目视、手感检测，并与样品核对产品尺寸运用量具检测，并与《产品检验标准》核对产品结构与《产品包装规范》核对产品功能如拉力、压力等物料特性、按《产品检验标准》进行检验模式测试按《产品检验标准》的相应要求测试过程的巡检包装品质检验的巡检记录品质异常的反馈与处理二、成品的入库检验1.检验的项目产品功能产品外观产品结构尺寸检验（安装尺寸、连接尺寸）易于检验的性能包装及包装物2.产品入库检验要求按照产品标准或检验作业反指导书规定的入库验收项目，一步步进行检验对随产品供应的附件、备件，应纳入成品验收检验的范围并认真执行对产品的合格证、随机技术文件，应纳入成品验收的范围，进行核对与验收成品验收检验的记录应齐全、准确3.检验实际操作要求产品检查前，应首先查看内外箱、胶袋是否用错，如错则成批退回车间返工产品检验前，按“生产通知单”的要求，查看随产品发出的配件、资料是否齐全，不齐全则返工如发现有产品混装，则整批退车间返工三、成品出货检验1.出货检验的要求（以下情况需检验）如果仓库贮存环境对产品有影响时对保质期有要求的行业，如食品业2.出货检验流程3.检验内容外观检查：检查产品是否变形，受损，配件，组件，零件是否松动、脱落、遗失尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋等是否符合要求特性验证：检验产品物理的化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度寿命试验：在模拟状况下和破坏性试验状态下、检测产品寿命期限测定产品抗衡能力：测定产品抗拉力、抗压力等方面是否符合品质要求其它相关内容4.不合格的判定（品质稽查员检测）5.验货结果的判定与标识A.对允收产品对允收批产品，则在其外箱逐一盖QA（品管）PASSED印章，并通知货仓入库B.对拒收产品对拒收批产品，品质稽查员应挂“待处理”牌。货仓不得擅自移动此类产品6.产品的补数和返工、返修、报废品质稽查部根据检验结果确定送检批的允许情况，并书面通知生产部进行补救、返工、返修直至报废7.验货记录品质稽查验货(记录)客户品检员验货（记录）品质部货仓部品检员业务部正式验货前一小时，通知货仓作验货准备根据成品出货日期，提前三天通知品质部派人检货1。准备相应资料、样品2。确定抽样计划3。进行检验4。验货处理根据品质部的验货通知单、内容，将待验订单货品全数运到“验验区”并挂“待验”标志