38饲料厂生产品质管理大全

饲料厂生产品质管理大全品控工作流程关键控制点（HACCP）原材料验收现场监督成品验收与放行化验室管理品控管理制度HACCP---危害分析和关键控制点（HazardAnalysisandCriticalControlPoint）食品安全危害食品安全危害是指在非受控状态下,有可能导致消费者疾病或身体伤害的生物的、化学的、物理的因素。生物的危害指致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等;化学的危害指食用后能引起急性中毒或慢性积累性伤害的化学物质;物理的伤害指食用后可导致物理性伤害的异物,如玻璃、金属、石头、辐射等.饲料中的危害饲料原料：农药残留、真菌毒素污染、抗营养因子等。饲料加工过程：包括加工过程本身（原料接收、原料储存、清理、粉碎、混合、制粒、冷却、分级、打包、成品储存等环节）和其中使用的材料如包装材料。饲料中的危害生物危害：沙门氏菌，痒病，疯牛病，寄生虫等。化学危害：农药；兽药和药物饲料添加剂残留；禁用药物；重金属；亚硝酸盐；黄曲霉毒素、玉米赤霉毒素等六种毒素；抗营养因子（棉酚、尿酶、异硫氰酸酯）等。物理危害：碎玻璃、金属碎屑、碎石等。HACCP原理进行危害分析（HA）确定关键控制点（CCP）建立关键限值（CL）关键控制点的监控（M）纠偏行动（CA）建立验证程序（V）建立纪录保持程序（R）相关术语关键控制点（CriticalControlPoint/CCP）可进行控制,并能防止或消除食品安全危害,或将其降低到可接受水平的必需的步骤.关键限值（CriticalLimit/CL）区分可接受水平与不可接受水平的指标.偏离（Deviation）不符合关键限值.相关术语控制（动词）（Control）:采取一切必要行动,以保证和保持符合HACCP计划所制定的指标.控制（名词）（Control）:遵循正确的方法和达到安全指标时的状态.控制措施（ControlMeasure）:用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平,所采取的任何行动和活动.相关术语纠偏行动（CorrectiveAction）:监测结果表明失控时,在关键控制点（CCP）上所采取的行动.HACCP（危害分析和关键控制点）:对食品安全显著危害加以识别、评估以及控制的系统方法.HACCP计划:根据HACCP原理所制定的用以确保所考虑食品链各环节中对食品安全有显著意义的危害予以控制的文件.相关术语危害（Hazard）:食品中产生的潜在的有健康危害的生物化学或物理因子或状态.危害分析（HazardAnalysis）:收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程,以便决定哪些对食品安全有显著意义,从而被列入HACCP计划中.监控（Monitor）:为了评估CCP是否处于控制之中,对被控制参数所作的有计划的连续的观察或测量活动.相关术语流程图（Flowdiagram）:生产或制造特定食品所用的操作顺序的系统表达.确认（Validation）:获得证据,证明HACCP的各要素是有效的过程.验证（Verification）:除监控外,用以确定是否符合HACCP计划所采用的方法、程序、测试和其他评价方法的应用.关键控制点关键控制点原材料验收现场监督配料混合投料一.原料验收原料品控员职责维生素原料验收方法及注意事项微量元素原料验收方法及注意事项药物原料验收方法及注意事项蛋白类原料验收方法及注意事项油脂类原料验收方法及注意事项非营养性添加剂验收方法及注意事项包装袋验收方法及注意事项标签验收方法及注意事项(一)原料品控员职责原料入厂的感官检验原料的取样、送检和留样原料的化验检验的复核与放行原料的领用原料入厂的感官检验外包装的标识(批号.厂家.生产日期.保质期.含量等)颜色气味粒度流散性霉变结块异物原料的取样、送检和留样取样的方法正确取样点的选择取样的数量样品的标识与包装送检的单位(化验室.外检)原料样品的保存方法和期限原料的化验检验的复核与放行原料的国家标准或企业标准原料化验室检验结果或外检结果化验室检验结果或外检结果国家标准或企业标准符合则签字放行不符合则拒收特殊情况:降价接收(降价接收的条件)原料的领用和配制配方的下达批次产品原料使用量的综合统计原料的配制原料余量的复核放行(二)维生素原料验收方法及注意事项感官检验或不定期送检注意事项：包装完整标识明确颜色统一,均匀,无污染粒度均匀,无结块,流动性好送检结果含量稳定(三)微量元素原料验收方法及注意事项感官检验、化验室检验和不定期外检注意事项:包装完整标识明确颜色统一,均匀,无污染粒度均匀,无结块,流动性好送检结果含量稳定重金属不超标(四)药物原料验收方法及注意事项感官检验、不定期外检注意事项:包装完整标识明确颜色统一,均匀,无污染粒度均匀,无结块,流动性好送检结果含量稳定重金属不超标(五)蛋白类原料验收方法及注意事项感官检验、化验室检验和不定期外检注意事项:包装完整无霉变、生虫和鼠咬现象水分低于安全水分杂质少灰份低存储环境最易发生降价接收(六)油脂类原料验收方法及注意事项感官检验和化验室检验注意事项:颜色均匀,统一无异味杂质少酸价、碘价和皂化值不超标存储的温度必要时加抗氧化剂(七)非营养性添加剂验收方法及注意事项感官检验注意事项:包装完整标识明确颜色统一,均匀,无污染粒度均匀,无结块,流动性好(八)包装袋验收方法及注意事项感官检验和摔包实验注意事项:尺寸和容量外包和内膜的重量外包和内膜的延展性印刷的颜色、字体和内容摔包实验(高度、次数和破包率)(九)标签验收方法及注意事项感官检验注意事项:尺寸克重黏度内容二.现场监督现场品控的工作职责配料的监督要点(CCP2)拉料的监督要点上料的监督要点投料的监督要点(CCP3)混合的监督要点(CCP4)油脂喷涂的监督要点(一)现场品控的工作职责监督原料使用的正确和配料的准确拉料的准确上料的正确投料的正确混合时间的保证油脂喷涂数量的准确以上各项记录表格的填写(二)配料的监督要点成品配料的顺序严格按生产顺序原料整包摆放准确电子称的校正小料称量的准确余量复核的准确遗撒料的收集整理(三)拉料的监督要点整包的数量零头的数量,避免遗漏原料品种数量的核对遗撒料的收集整理(四)上料的监督要点上料严格按照大料称量单上数量进行上料避免上错料上料记录填写的准确(五)投料的监督要点(CCP3)原料与配方单的复核原料过筛(不同粒度,不同的筛网)投料的顺序(载体-油脂-其它)粉尘与落地料的收集投料记录的填写(六)混合的监督要点(CCP4)机器的性能和均匀度混合机的清理扫锅不同物料混合时间不同•1.维生素类原料•2.微量原料和反刍动物预混料•3.普通物料(七)油脂喷涂的监督要点计量器具的校正喷油嘴的密封喷油管道的喷吹油垢的清理三.成品验收与放行感官检验或外检颜色均匀度有无油滴、杂质理论产出与实际产出是否相符取样、留样,定期送检包装、标签与成品是否相符打包四.化验室管理化验员工作职责化验室常规检测项目化验员工作职责对各种原料进行仪器或设备的分析异常原料及时反馈及建议处理方案化验室设备的使用、维护和保养化验仪器和药品的购买化验室常规检测项目粗蛋白钙%磷%盐份灰份水分油脂酸价品控管理制度总则目的范围原料品质保证目的范围实施程序原料储存品质保证仓储条件原料存放的要求存储期限例行检查混合品质保证打包品质保证成品品质保证原料品质管理制度原料品质管理办法原料仓储管理制度原料使用管理制度制程及成品品质管理办法生产计划检查配方变更管理制程品质的管理制程及成品取样原料用量核对成品仓储管理成品出货品质的管理报表统计分析预混料生产过程的品质保证配料过程的品质保证上料过程的品质控制投料及混合过程的品质控制打包过程品质控制成品仓储过程的品质控制化验室管理制度样品管理试样备制化验员作业要求化验室安全管理化验室仪器管理化验室药品管理品控部流程原材料验收包装验收程序由技术部、品控部和市场部提供包装标准包装袋到货后，由品控员对包装袋的尺寸、克重和强度进行检验品控员根据包装验收标准对包装的文字予以核对如出现不符，查找原因，不许退货，当众销毁标签验收程序由技术部提供标签标准样本标签到货后，由品控员对标签的尺寸、克重和黏度检验品控员根据标签样本对标签的文字性的表述予以核对如出现不符，查找原因，不许退货，当众销毁原料采样及检查程序分析样品的采集样品的制备原料检查的基本标准对不符合标准的原料处理方法原料检验分析程序维生素类/药物/非营养性检验程序蛋白类原料检验程序新原料检验程序原料样品保存期限原料检验分析程序维生素类/药物/非营养性检验程序感官检测—包装;物理性状批批接收质检报告单定期或不定期送到国家检测机构检测原料检验分析程序蛋白类原料检验程序感官检测-物理性状化验室常规检测外检原料检验分析程序新原料检验程序确定新原料标准感官检测外检批批检测原料检验分析程序原料样品保存期限三个月以上有争议的保留二年以上生产过程品控程序配料过程拉料过程上料过程投料过程混合过程打包成品储存生产过程品控程序配料过程校称领料摆料配料整理记录生产过程品控程序拉料过程整包零头标识生产过程品控程序投料过程品种是否对应数量复核投料的顺序料袋的残留生产过程品控程序混合过程均匀度定期检测混合时间的确定油脂的喷涂落地料的收集换品种后的清锅生产过程品控程序打包品种的对应包装的标准电子称的校正标重生产过程品控程序成品储存码放的方式产品的对应标识的明确紧急事件处理和应对程序当发生质量事故时，品控员第一时间反馈品控部经理，并停止一切生产活动。品控部经理对质量事故的危害作评估，能够解决的问题，由品控部自行解决，不能解决的问题，及时上报产品研发委员会对发生质量事故的产品接出后，单独码放，做好标识品控部提供原始记录给技术部技术部根据物料特点出台回制方案，由品控部实施由品控部记录产品走向及影响产品检验分析程序由品控部向技术部提供退货的种类、数量和生产日期由技术部出台回制计划，传递给品控部，由品控部执行品控部记录回制产品的种类、数量品控部记录产品发往的客户，及时反馈技术部处理投诉程序由营销公司提供客户投诉书，详细记录发生投诉的产品的品种名称、生产日期、数量和造成的投诉的因果品控部根据投诉书查找原始记录和成品留样品控部把原始记录和品控部建议反馈到技术部和营销公司三个部门根据评审，确定解决的方案，反馈营销公司样品包装和送检程序品控员对每天入厂原料和生产的各个品种的成品取样，所有样品必须放在样品袋中，每个样品重量不低于500克所有样品袋中必须有采样卡，标识原料、成品的名称、来源、生产日期和检测项目与发生投诉的原料或成品，到国家检测机构进行送检预混料生产管理：（取样）（合格）原料验收化验入库领原料粉碎CCP1（不合格）退货配方输入称量配料打包CCP2原料投料CCP3油脂添加混合震动筛包装入库出库包装预混料生产管理工艺流程图1、原料验收1)外观：颜色霉变2)气味：有特征性的气味无异味3)结构：粒度适当均匀4)湿度：松散、无结块5)杂质：掺杂其它6)包装原料检查包装是否完好，包装上标签与货物是否符合、生产日期是否有效，生产批次与质检报告单是否相符。7)对需要检测化验分析原料由品控人员对到厂原料总数量30%进行抽包采样进行检测，所采样品一式三份，所测的样品均需保留三个月以备复查，对检测合格的原料办理入库手续，同时填写原料卡并附有标识。2、原料储存1)安全存放各种原材料和产品2)库房中还应有良好的通风、防