A1车车身及外饰件颜色、外观评价

沈阳华晨金杯汽车有限公司企业标准A级车车身及外饰件颜色、外观评价华晨金杯汽车标准化委会发布J02.01.49-2003I前言A级车车身、外饰件颜色及外观评价应符合本标准要求。本标准从下发之日起同时代替本标准由综合技术处提出并起草；本标准由整车处归口；本标准中的附录A、附录B、附录C为资料性附录。本标准起草人：本标准审核：本标准审定：本标准批准：本标准由综合技术处负责解释。J02.01.49-20031A级车车身及外饰件颜色、外观评价1范围本标准规定了车身及车辆外部装饰件颜色及外观的评价方法、测量条件及颜色偏差的要求。本标准适用于对车身及车辆外部装饰件（如：前、后保险杠、雾灯外框、牵引钩盖、前牌照板、油箱加注口门、左、右后视镜等。）的颜色及外观评价。如果对上述总成在颜色及外观上有特殊要求，相关检测标准则依据技术部门制定的相应的技术规范。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。DIN5033-7颜色测量：物体颜色的测量条件DIN6172人造光源3定义3.1颜色系统本标准采用的系统是CIE（国际照明委员会）推荐，现已广泛采用的CIELab系统。3.2标准样板标准样板是设计认可的关于颜色、光泽、触觉的复制品，应根据不同的要求由主管颜色的设计部门确定。3.3原色调原色调是标准样板颜色坐标绝对值的平均值。3.4原标准样板标准样板中与原色调最接近的那一块样板就是标准样板，应保留在实验室中。实验室中的这块原标准样板原则上是进行颜色评估的基准。3.5标准样板标记所有标准样板都应有标准样板代号、色号、颜色标记、发行日期、确认人签名。4技术要求4.1基本要求本标准所列举的测量极限值是在设计开发阶段规定的在视觉上能够接受的误差极限值。考虑到各外饰零件在安装位置、生产工艺等方面的影响因素，该极限值可以根据实际生产情况进行修改，更改后的标准必须由主管部门批准。J02.01.49-20032进行测量的前提是在视觉上与标准样板比较可接受的的情况下进行评价，若视觉上明显可见颜色的差异，则可以直接判定不合格。所有供应商应进行测量，并将测量记录提供给相应检验部门。测量完毕后，要进行目测判断测量值的可靠性，（即使仪器测量结果合格，也要进行）。4.2分类说明由于A级车车身及车辆外部装饰件同时采用了单色漆及金属漆，因此涂装工艺共包括两部分：一是单色漆加罩光清漆，二是金属漆加罩光清漆。在对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，应参考相应的检查标准。4.3整车区域划分：考虑到车身各部位及各相关外饰件的形状及其所在位置对整车外饰效果的影响程度，将整车划分为一区域、二区域、三区域、四区域4个不同的检测区域。（区域划分参见附录A（资料性附录））本标准所适用的车辆外饰件主要集中于一区域和二区域。4.4检测项目依据本标准对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，主要侧重于以下项目：目视、手感（遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂）、色差、光泽、桔皮等。4.5面漆检查标准4.5.1单色面漆检查标准（见表1）表1单色面漆检查标准序号检查内容及要求检查方法量、检具名称、规格1一区域面漆质量标准1.1光泽：≥90（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪1.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）1.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）1.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）1.5桔皮：长波：水平面≤5垂直面≤15短波：水平面≤25垂直面≤30仪器（2台/天）加强型桔皮仪1.6色差：D1.7(45°)仪器（2台/天）多角度分光色差仪J02.01.49-20033表1（续）单色面漆检查标准序号检查内容及要求检查方法量、检具名称、规格2二区域面漆质量标准2.1光泽：≥85（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪2.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）2.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）2.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）2.5漆膜表面允许有直径d1mm的同色麻点（凹坑）整个区域不超过1处；不允许有直径d≥1mm的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异色麻点（凹坑）。目测（100%）2.6桔皮：长波：垂直面≤20短波：垂直面≤40仪器（2台/天）加强型桔皮仪2.7色差：D1.7(45°)仪器（2台/天）多角度分光色差仪3三区域面漆质量标准3.1光泽：≥85（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪3.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）3.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）3.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）3.5漆膜表面允许有直径d1mm的同色异色麻点（凹坑）各1处；允许有直径d2mm的异色麻点（凹坑）1处；不允许有直径d≥2mm的异色麻点（凹坑）。目测（100%）J02.01.49-20034表1（续）单色面漆检查标准序号检查内容及要求检查方法量、检具名称、规格4四区域面漆质量标准4.1漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。目测（100%）4.2其它各质量缺陷均允许存在。目测（100%）4.6金属面漆检查标准（见表2）表2金属面漆检查标准序号检查内容及要求检查方法量、检具名称、规格1一区域面漆质量标准1.1光泽：≥85（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪1.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）1.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）1.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）1.5桔皮：长波：水平面≤5垂直面≤15短波：水平面≤25垂直面≤30仪器（2台/天）加强型桔皮仪1.6色差：D1.7(15°、25°、45°、75°)仪器（2台/天）多角度分光色差仪2二区域面漆质量标准2.1光泽：≥85（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪2.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）2.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）J02.01.49-20035表2（续）金属面漆检查标准2.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）2.5漆膜表面允许有直径d1mm的同色麻点（凹坑）整个区域不超过1处；不允许有直径d≥1mm的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异色麻点（凹坑）。目测（100%）2.6桔皮：长波：垂直面≤20短波：垂直面≤40仪器（2台/天）加强型桔皮仪2.7色差：D1.7(15°、25°、45°、75°)仪器（2台/天）多角度分光色差仪3三区域面漆质量标准3.1光泽：≥85（20°）仪器（2台/天）微型多角度光泽仪3.2漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。目测（100%）3.3漆膜表面允许有直径d1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过4处，颗粒之间的间距不小于100mm；不允许有直d≥1mm的同色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。目测（100%）3.4漆膜表面允许有未露中涂层，直径d2mm的缩孔，在整个区域内不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；不允许有直径d≥2mm的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。目测（100%）3.5漆膜表面允许有直径d1mm的同色异色麻点（凹坑）各1处；允许有直径d2mm的异色麻点（凹坑）1处；不允许有直径d≥2mm的异色麻点（凹坑）。目测（100%）4四区域面漆质量标准4.1漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。目测（100%）4.2其它各质量缺陷均允许存在。目测（100%）5检验规则5.1试样试样表面必须均匀、干净。对于抚摩不敏感的喷涂外饰件，不用进行特殊试样准备。5.2检验设备5.2.1多角度分光色差仪J02.01.49-20036色差用多角度分光色差计进行测量；对于喷涂单色漆的车身与外饰件，45/0光路（45/0光路是指以45º角圆周照明并以垂直于样品表面的0º角观察）是合适的光路；对于喷涂金属漆的车身与外饰件，15/0、25/0、45/0、75/0光路（15/0、25/0、45/0、75/0光路是指分别以15º、25º、45º、75º角圆周照明并以垂直于样品表面的0º角观察）均是合适的光路；在测量时仪器和色板及检测试样的温度必须在21±3℃范围内，测量在SMC模式下进行（标准色板、测试样件上须测量5个不同的点），其参数设置为Limit12readings,SMCgradelimit=5.00。（注意：如果测量时没能设置此项参数，增加“Limitreadings”直到达到测量要求为止。否则，平均值就没有在SMC模式下进行（尤其是标准色板）。仪器设置要写入报告中。应采用按照DIN5033-7的标准光源D65(用于10º标准观察员)和按照DIN6172的人造光源F11。5.2.2微型多角度光泽仪测量角度测量区域测量范围20°9X9mm0至180GU*60°9X18mm0至150GU*85°7X42mm0至120GU**光泽单位5.2.3加强型桔皮仪测量范围：长波：0至99.9短波：0至99.9扫描长度：大于90mm分辨率：大于100个测量点/厘米工作温度：+10°C至50°C5.2.4校准和计量测量之前要按照测量仪器制造商所给定的方法进行测量仪器的校准。保持足够的电池电压，避免由于电池电压太低造成的测量结果偏差。为保证测量仪器的准确性，要对仪器进行定期的计量。检验标准样板ΔL*、Δa*、Δb*值是否与所存储的原标准样板一致。以上校准过程测量值如有偏差，应采取相应措施。5.3测量5.3.1测量要求测量范围大小要与相关外饰件形状相匹配。测量位置应分布于整个试样面，尽量要与边缘距离至少3mm。5.3.2标准样板的测定A级车车身面漆标准样板：在样板上至少要进行5次单个测量，测量位置应分布于各个确定面的整个表面上。（如图1所示）J02.01.49-20037图1标准样板形式A级车系列车身面漆优选的5种颜色的标