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全员安全培训的备课资料目录第一章安全基础知识第一节安全理论基本知识1第二节事故致因理论5第二章安健环体系基本知识第一节职业健康安全体系基本知识13第二节环境体系基本知识28第三章安全法律知识第一节《安全生产法》及《劳动法》部分内容48第二节《工伤保险条例》部分内容51第四章职业健康基本知识54第五章高空与交叉作业第一节高空作业一般注意事项58第二节高处坠落59一、高处作业定义59二、高处作业坠落原因59三、高处作业安全防范措施60第三节高空落物61一、高空落物原因分析61二、防止高空落物伤人安全措施62第四节高空作业安全防护用具62第六章电气安全知识第一节电流对人体的危害65第二节安全电压67第三节现场电气安全规定67第四节电力电缆工作69第五节电气高压实验70第六节触电救护71一、摆脱带电体71二、现场急救71第七章防火知识第一节防火基本理论73一、引起燃烧或火灾的三个条件73二、燃烧的种类73三、灭火措施73四、灭火的基本方法74五、国家的消防方针74第二节防火安全要求74一、现场防火一般要求74二、仓库防火一般要求75三、电气防火一般要求75第三节常用灭火器及使用注意事项77一、不能用水灭火的物质77二、常用灭火器的使用77第四节火场逃生的方法78第八章起重作业第一节起重作业一般安全要求80第二节简单起重机械及起重机具安全使用规定81一、钢丝绳81二、链条81三、钢丝绳夹头81四、卸卡82五、千斤顶82六、链条葫芦82七、卷扬机82第九章脚手架与梯子第一节脚手架搭设要求84第二节脚手架拆除安全要求86第三节梯子安全使用要求87第十章小型机具的安全使用要求第一节小型机具一般安全规定89第二节各种工具安全使用具体规定89一、砂轮机89二、坡口机89三、弯管机90四、角向磨光机90五、砂轮切割机90六、钻床91七、手电钻91八、空气压缩机92九、水泵92十、滤油机92十一、电动工具92十二、手动工具93第十一章焊接与火割作业第一节焊接作业安全要求94一、电焊一般安全要求94二、手工电弧焊安全95第二节火焊割的安全要求98一、氧气与乙炔胶管安全使用要求98二、气瓶使用安全要求98三、焊割炬安全使用要求100四、减压器100第一节安全理论基本知识一、安全的概念安全——是指免除了不可接受损害风险的一种状态。即消除能导致人员伤害，发生疾病、死亡，或造成设备财产破坏、损失，以及危害环境的条件。安全是相对危险而言的，在现实条件下，实现绝对的安全是不可能的，我们所说的安全是指相对安全。安全工作就是力求减少事故的发生和减少事故的损失。二、危险危险——是指造成事故的一种现实的或潜在的条件。危险源——是指存在着导致伤害、疾病或财物损失可能性的情况，是可能产生不良结果或有害结果的活动、状况或环境的潜在的或固有的特性。危险度——是指一项活动或一种情况下，各种危险的可能性及其后果的量度，是对失败的相对可能性的主观估计。三、事故1、事故的概念：是一种违背意志、失去控制，不希望有的意外事件。事故是指个人或集体在为了实现某一意图而采取行动的过程中，突然发生了与人的意志相反的情况，迫使这种行动暂时或永久停止下来的事件。2、事故的分类：（1）记录事故：职工受伤，但伤情甚微，未造成歇工或歇工未满一个工作日的事故。（2）未遂事故：已发生的威胁人身安全的危险事件，但未造成人身伤害的事故。（3）轻伤事故：轻伤是指职工负伤后休息一个工作日以上，损失工作日低于105日的失能伤害，构不成重伤的。（4）重伤事故：重伤是指造成职工肢体残缺或视觉、听觉等器官受到严重损伤，一般能引起人体长期存在功能障碍，或劳动能力有重大损失的伤害。损失工作日等于或大于105日的失能伤害。（5）死亡事故：根据国家标准又分为四种：A、一般伤亡事故：是指一次事故中死亡1-2人的事故；B、重大死亡事故：是指一次事故中死亡3-9人的事故；C、特大伤亡事故：是指一次事故中死亡10-29人的事故；D、特别重大死亡事故：是指一次事故中死亡达30人以上或者死亡10以上但社会影响特别恶劣、性质特别严重的事故；3、按事故伤害原因分类（1）物体打击；（2）车辆伤害；（3）机械伤害；（4）起重伤害；（5）触电；（6）淹溺；（7）灼烫；（8）火灾；（9）高处坠落；（10）坍塌；（11）冒顶片帮；（12）透水；（13）放炮；（14）火药爆炸；（15）瓦斯爆炸；（16）锅炉爆炸；（17）容器爆炸；（18）其它爆炸；（19）中毒和窒息；（20）其它伤害。四、不安全行为不安全行为——是指造成人身伤亡事故的人为错误。包括引起事故发生的不安全动作；也包括应该按照安全规程去做，而没有去做的行为。不安全行为反映了事故发生的人的方面原因。不安全行为分下列几类：１、操作错误，忽视安全，忽视警告；２、造成安全装置失效；３、使用不安全设备；４、手代替工具操作；５、物体（指成品、半成品、材料、工具等）存放不当；６、冒险进入危险场所；７、攀坐不安全位置（如平台护栏等）；８、在起吊物下作业、停留；９、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；10、有分散注意力行为；11、在必须使用个人防护用品的作业或场合中，忽视其使和不安全装束。12、对易燃、易爆等危险品处理错误。五、不安全状态不安全状态——是指导致事故发生的物质条件。不安全状态反映事故发生的物质条件方面的原因。包括物、作业环境潜在的危险。不安全状态分下列几类：１、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；２、设备、设施、工具、附件有缺陷；３、个人防护用品用具有缺陷（如防护服、手套、护目镜、面罩、安全带、安全帽、安全鞋等）；４、生产（施工）场地（环境）不良。六、安全色1、安全色的定义：安全色标是特定的表达安全信息含义的颜色和标志。它以形象而醒目的信息语言向人们提供表达禁止、警告、指令、提示等安全信息。2、安全色的种类和相应含义：红色：红色很醒目，使人们在心理上会产生兴奋和刺激性，红色光光波较长，不易被尘雾所散射，在较远的地方也容易辨认，即红色的注目性非常高，视认性也很好，所以用其表示危险、禁止和紧急停止的信号。蓝色：蓝色的注目性和视认性虽然都不太好，但与白色相配合使用效果不错，特别是太阳光直射的情况下较明显，因而被选用为指令标志的颜色。黄色：黄色对人眼能产生比红色更高的明度，黄色与黑色组成的条纹是视认性最高的色彩，特别能引起人们的注意，所以被选用为警告色。绿色：绿色的视认性和注目性虽然不高，但绿色是新鲜、年轻、青春的象征，具有和平、永远、生长、安全等心理效应，所以用绿色提示安全信息。七、安全工作的几项原则1、“管生产必须管安全、谁主管谁负责”的原则：这一原则要求谁管生产就必须在管理生产的同时，管好管辖范围内的安全生产工作，并负全面责任。2、“三同时”原则：指生产经营单位在对新建、改建、扩建工程和技术改造工程项目中，劳动安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入和使用。这一原则要求生产建设工程项目在投产使用时，必须要有相应符合国家规定标准的劳动安全卫生设施与之配套使用，使劳动条件符合安全卫生要求。3、“四不放过”原则:指在调查处理工伤事故时，必须坚持事故原因分析不清不放过，安全防范措施未落实不放过，责任人和相关人员未受到教育不放过，责任人未追究责任不放过。要求事故发生后，必须查明原因，分清责任，教育群众，采取对策，处理责任人，防止同类事故的再次发生。4、“三不伤害”原则：是指不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。5、“四全管理”原则：是指全员、全过程、全方位、全天候管理。6、“3E”原则：（1）安全技术；（2）安全教育；（3）安全管理。7、“安全三宝”：是指安全帽、安全带、安全鞋。8、“三违”：是指违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。第二节事故致因理论一、事故的特征1、危险性：任何事故都会一定程度上给个人、集体和社会带来身体、经济和社会效益方面的损失和危害，威胁企业的生存和影响社会的安定。2、意外性：从主观愿望来说，人们都不愿意发生事故，而事故往往发生在人们意想不到的地点和时刻。3、紧急性：不少事故从发生到结束的速度很快，允许组织和个人作出反应时间很短，这就要求人们平时要研究、了解预防对策和紧急对策，届时作出正确的决策，尽量降低事故的损失。二、事故发展四阶段1、事故的孕育阶段：由事故基础原因所致，如社会历史原因、技术教育原因、设备在设计和制造过程中存在缺陷，使其先天潜伏着危险性，潜在危险不一定成为事故，它需要诱发因素。根据事故特点，这一阶段是消灭事故最好时机，可以将事故消灭在萌芽状态之中。2、事故的成长阶段：由于人的不安全行为或物的不安全状态，再加上管理的失误或缺陷，促使事故隐患的增长，系统危险性增大，是事故发生的前提条件，这一阶段事故危险性已有征兆，一旦被激发因素作用，将会发生事故。3、事故的爆发阶段：这一阶段必然会对人或物造成伤害或损失，事故发生已不可挽回，具有意外性和紧急性的特点，事故损失跟偶然因素有关。4、事故的持续阶段：事故造成后果仍然存在的阶段，持续时间越长，所造成的危害就越大，要消除后果，需要花费较大的力量。三、事故构成要素分析1、人要素：人在生产过程忽视和违反安全规程、误操作等不安全行为。2、物要素：设备、仪器、工具、原料、燃料等生产资料不安全状态。3、环境要素：自然环境、生产环境和社会环境对人的精神、情绪和生理状况的影响，从而导致人的不安全行为和物的不安全状态。4、管理要素：由于管理上缺陷或失误，可导致技术设计缺陷、对操作者不良教育、劳动组织不合理、缺乏现场的合理指挥、没有严格有效执行安全标准和规范等。四、1∶29∶300法则美国安全工程师海因里希调查和分析了550000多起工业事故，发现其中：死亡和重伤事故1666起，轻伤事故48334起，无伤害事故500000起；即构成1∶29∶300的事故发生频率与伤害严重度的重要法则。也就是说，在同一个人身上发生了330起同种事故，只有1起造成严重伤害，29起造成轻微伤害，300起无造成伤害。此法则表明了事故发生频率与伤害严重度之间的普通规律，即严重伤害的情况是很少的，而轻微伤害及无伤害的情况是大量的，人在受到伤害以前，曾发生过多次同样危险但并不发生事故，事故仅是偶然事件，它有多次隐患为前提，事故发生后伤害的严重度是有随机性，一旦发生事故，控制事故的结果和严重度是十分困难的。对于不同事故而言，其无伤害、轻伤、重伤比率并不相同。为了防止事故，必须防止不安全行为和不安全状态，并且必须对所有事故（包括未遂）予以收集和研究，采取相应安全措施进行防范。五、事故致因理论1、海因里希事故因果连锁论海因里希提出事故因果连锁论，用来阐明导致伤害事故各种原因因素及与伤害间关系，认为人的不安全行为和物的不安全状态是事故发生的直接原因，伤亡事故是由于五个因素（社会环境、人的过失、不安全行为或物的不安全状态、事故、伤亡）按顺序发展的结果，如多米诺骨牌一样发生连锁反应。如果移去一颗骨牌（不安全行为），则伤害不会发生。（1）事故的因果连锁：(A)人员伤亡的发生是事故的结果；(B)事故发生是由于人的不安全行为和物的不安全状态造成的；(C)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的；(D)人的缺点是由不良社会环境诱发、或者是由于先天的遗传因素造成的。（2）构成事故五个因素(A)遗传及社会环境遗传因素可能造成鲁莽、固执的性格；社会环境因素可能妨碍教育、助长性格上的缺点发展。(B)人的缺点是指先天的缺点有鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等；后天的缺点有缺乏安全生产知识和技能等。(C)人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起事故或可能引起事故的人的行为或机械、物质的状态。(D)事故是由于物体、物质、人或放射线的作用或反作用，使人员受到伤害或可能受到伤害的，出乎意外的，失去控制的事件。(E)伤害由于事故产生的人身伤害。（3）事故因果连锁实际运用海因里希认为：企业安全工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械等物的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。2、现代事故因果连锁（博德FrankBird）强调管理因素作为背后的原因，在事故中的重要作用