HACCP体系的原理与实施步骤

HACCP体系的原理与实施步骤北京绿乐科技发展有限责任公司一、HACCP简介HACCP是危害分析及关键控制点（HazardAnalysisCriticalControlPoint）的首字母缩写。它是一种简便、合理和专业性很强的先进的食品安全质量控制体系，它可以保证食品生产中任何可能出现的危害能得到控制，防止危害公众健康的问题发生。原理1危害分析和预防措施进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。主要包括：1、危害分析；2、危害评估；3、预防措施。二、HACCP七个原理举例：（1）生物危害：细菌a、时间/温度控制：加热和蒸煮过程（可杀死病原体）；b、发酵和/或pH值控制（发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长）；c、盐和其它防腐剂（抑制一些病原体的生长）；d、干燥（通过除去食品中足够的水分来抑制一些病原体的生长）e、来源控制（通过从非污染源处取得原料来控制）。（2）化学危害a、来源控制（例：产地证明、供货商证明和原料检测）；b、生产控制（例：食品添加剂的合理使用）；c、标识控制（例：成品合理标示配料和已知过敏物质）。（3）物理危害a、来源控制（例：销售证明和原料检测）；b、生产控制（例：磁铁、金属探测器、筛网、除粒机、澄清器、空气干燥机和X-射线设备的使用）。危害分析工作单企业名称：XXX食品有限公司产品种类：速冻猪肉包子企业地址：X省X市X路X号贮存方法：-18℃（1）配料/加工步骤（2）确定本步骤引入的、受控的、或增加的潜在危害（3）潜在的食品安全危害是显著的么？（是/否）（4）对第三栏的判断提出依据（5）应用什么预防措施来防止显著危害？（6）这步骤是关键控制点么？（是/否）面粉验收B:致病菌C:农药残留、重金属、过量增白剂P:包装碎片、线头是是否面粉加工不当可能污染汁病菌来自种植环境的污染及面粉加工步骤可在筛粉时去除后面的蒸煮工序供货商保证、定期监测否是猪肉验收B:病毒、致病菌、寄生虫C:兽药、激素P:金属碎片、碎骨是是是猪自身带有饲养过程中使用屠宰、分割过程中带入供货商保证、定期监测后面的蒸煮工序供货商保证、定期监测金属探测器检验后面清洗挑出是否是否封口B:致病菌生长C:消毒剂残留P:无否否否设备与生产不配套由SSOP控制原理2定关键控制点（1）关键控制点按食品法典的定义，指某点、步骤或过程，在对它失去控制时，会导致不可接受的健康危害。其特点是：a、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点；例如：能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防化学危害。b、能将危害消除的点可以确定为是关键控制点；例如：在蒸煮过程中，病原体被杀死。c、能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。例如：通过人工挑虫来减少到最低限度。（2）、控制点不能被确定为CCP的，能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。（3）、多种关键控制点和危害一个关键控制点可以控制一种以上的危害，例如：冷冻贮藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。一个以上的关键控制点可以用来控制一个危害，例如：在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那么蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。原理2确定关键控制点（4）、生产和加工的特殊性决定了关键控制点的特殊性。在一条加工线上确定的某一产品的关键控制点，可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同。危害及其控制的最佳点可以随下列因素而改变：厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和支持程序。（5）、如何确定CCP确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树表”来确定。它一般是通过回答四个问题来判断该点（步骤或过程）是否是CCP。原理2确定关键控制点为每一个有关CCP的预防建立关键限值。（1）关键限值（CL）按食品法典的定义，指必须按严格限值控制的物理、生物或化学因子的最大或最小值，使危险因素降至最低，超过此限值，可能会发生可鉴别的食品安全危害。关键限值被用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值，可能导致产品的不安全，这时必须采取纠偏行动保证食品安全。建立CL应做到合理、适宜、适用和可操作性强。如果过严，会造成即使没有发生危害，也要采取纠偏措施，如果过松，又会产生不安全的产品。由于微生物测定需要几天时间，因此把微生物作为CL是不可行的，但可以通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的繁殖和污染原理3建立关键限值（2）操作限值（OL）OL是比CL更严格的限度，它可以降低偏离的风险。实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并准确的记录。（1）监控的目的a、跟踪加工过程并查明可能偏离关键限值的趋势；b、查明何时失控；c、提供加工控制系统的书面文件。原理4监控关键控制点（2）监控计划包括四个部分：a、监控什么—对象；b、怎样监控—方法，通常用物理或化学的测量，要求快速和准确；c、监控频率—何时，可以是连续的或间断的；d、谁监控—人员：i、流水线上的人员；ii、设备操作者；iii、监督员；iv、维修人员；v、质量保证人员；纠偏措施：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。当从关键限值发生偏离时，要采取纠偏措施。并做好记录。纠偏措施包括两个部分：（1）确定并消除偏离的原因，把关键控制点带回到控制之下；（2）确定在加工出现偏差时所生产的产品，并确定这些产品的处理方法。a、出现偏差时，判定产品是否存在危害，并考虑将要采取的纠偏措施；b、纠偏措施选择；c、有效的纠偏措施计划内容；原理5纠偏措施d、纠偏措施记录，应包括以下内容：i、产品确认（如产品描述，持有产品的数量）；ii、偏离的描述；iii、采取的纠偏措施，包括受影响产品的最终处理；iv、采取纠偏措施的负责人的姓名；v、必要时要有评估的结果。原理5纠偏措施验证：用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改所使用的方法、程序或检测及审核手段。它包括以下的内容：（1）确认确认：获取能表明HACCP计划的所有要素都有科学依据的客观证明。任何一项HACCP计划在开始实施前都必须经过确认；HACCP计划实施后，如发生：原料改变；产品或加工过程发生变化；验证数据出现相反结果；重复出现某种偏差；对某种危害或控制手段有了新的认识；生产实践中发现问题等，就要再次采取确认行动。原理6验证程序原理6验证程序（2）CCP的验证必须进行CCP的验证。a、校准：对监控设备校准，确保监控结果的准确性。b、校准记录的复查：涉及检查日期、校准方法和试验结果。c、针对性的取样检测d、CCP记录的复查每一个CCP至少有两种记录类型--监控记录和纠偏记录。监控记录为CCP始终处于控制之中，在安全参数范围内运行提供了证据；并且为企业以安全和合适的方式处理发生的偏差提供了文字资料。原理6验证程序（3）HACCP体系有效运行的验证HACCP体系的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被贯彻实施。这种验证活动通常每年进行一次。在系统发生故障，或产品、加工等显著改变后，验证频率需相应改变。HACCP计划有效实施，应保证最终产品最大限度的安全，故验证必须对最终产品进行微生物（化学）检测，以次证明HACCP体系的有效。审核是收集验证所需信息的一种有组织的过程，它对验证对象进行有系统的评价，包括现场的观察和记录复查。审核通常是由一位无偏见的、不负责执行监控活动的人员来完成。原理7记录—保持程序HACCP需要建立有效的记录管理程序，以便使HACCP体系文件化。需保存的记录有：（1）HACCP计划和支持性文件，包括HACCP计划的研究目的和范围；（2）产品描述和识别；（3）生产流程图；（4）危害分析；（5）HACCP审核表；（6）确定关键限值的依据；（7）验证关键限值；（8）监控记录，包括关键限值的偏离；（9）纠偏措施；原理7记录—保持程序（10）验证活动的结果；（11）校准记录；（12）清洁记录；（13）产品的标识和可追溯记录；（14）害虫控制记录；（15）培训记录；（16）供应商认可记录；（17）产品回收记录；（18）审核记录；（19）HACCP体系的修改记录。（一）必备程序实施HACCP体系的目的是预防和控制所有与食品相关的安全危害，因此，HACCP不是一个独立的程序，而是全面质量控制体系的一部分。HACCP体系必须以良好操作规范（CGMP）和标准卫生操作程序（SSOP）为基础，通过这两个程序的有效实施确保对食品生产操作和环境卫生的控制。没有CGMP和SSOP，就有可能导致不安全的食品生产，也就无法实施HACCP。因此在建立HACCP体系前必须先建立CGMP和SSOP。三、制定一份HACCP计划的步骤CGMP是现行良好操作规范的缩写。美国FDA于1986年发布的21CFR110法规即《食品生产、包装及贮存的CGMP》，其中对食品企业的厂房、建筑物与设施、加工设备与工具、生产和加工控制、包装、仓贮和分销、人员卫生、培训等内容都作了详细的规定。1、CGMPSSOP是卫生标准操作程序的缩写。美国FDA在水产品、果蔬汁产品HACCP法规中规定，在实施HACCP的过程中必须制定书面的卫生标准操作程序，并加以实施。它包括8个方面的内容：（1）与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；（2）与食品接触的表面（包括设备、手套和工作服）的清洁度；（3）防止发生交叉污染；（4）手的清洗与消毒间，厕所设施的维护与卫生保持；（5）防止食品被污染物污染；（6）有毒化学物质的标记、储存和使用；（7）雇员的健康与卫生控制；（8）害虫的防治。2、SSOP组建一个具有相关知识和经验的HACCP计划小组。小组应由多方面的人员和专家组成，包括：生产、卫生、质量保证、食品微生物、工程学、检验机构以及直接从事日常加工的人员。他们应具备以下的基本知识：（1）了解生产线中使用的技术/设备；（2）食品加工操作实践知识；（3）加工厂工艺流程和加工技术；（4）食品微生物学的应用知识；（5）HACCP原理和技术。（二）组成HACCP小组应勾画出产品的全面描述，包括名称、成分、特性（水活度、pH）、食用方法、包装、运输方式、保质期、贮存条件、销售方法、加工方式（如：热处理、冷冻、盐渍、烟熏）等。（三）产品描述产品描述加工产品类型名称:无菌果汁1、产品名称浓缩苹果汁2、重要产品特性水活度：0.97、pH：3.6—4.5、无防腐剂、添加维生素C、有机酸3、用途即时饮用4、包装多层纸板密封包装5、保质期常温保存10个月6、销售地点通过零售、宾馆、学校销售给普通人群7、标签说明开口后需冷藏保存(四)确定产品预期用途和消费者对于不同用途和不同的消费者，食品的安全保证程度不同。HACCP小组必须详细说明产品的销售地点、目标群体、尤其是否供敏感群体使用。（五）制作流程图产品流程图是对加工过程一个清楚的、简明的和全面的说明，在制定HACCP计划时，按流程图的步骤进行危害分析。流程图包括从原（辅）料的接受加工到贮存步骤，可以足够清楚和完整地覆盖加工过程的所有步骤。（六）现场验证流程图流程图的准确性对进行危害分析至关重要，因此流程图中列出的步骤必须在工厂被验证，如果步骤被疏忽，可能会产生危害问题。（七）危害分析对加工过程的每一步骤，从原料生产、加工制作、销售到消费，进行危害分析，确定是何种危害，找出危害来源及预防措施，确定关键控制点。危害分析应考虑：1、可能产生的危害及其严重性；2、定性或定量评价出现的危害；3、相关微生物的生存和繁殖；4、食品中毒素、化学或物理因素的存在和持久性；5、导致上述危害的原因及条件。（八）确定关键控制点采用判断树来判定CCP。如果分析的显著危害，在这一步骤可以被控制、被预防、消除或降低到可接受水平，那么这一步骤就是CCP。（九）建立各CCP的关键限值如可能，对每一个CCP必须规定关键限值，并保证其有效性。在某些情况下，在特定步骤中要对一个以上的关键限值做出详细说明。通常采用的指标包括对温度、时间、湿度、pH值、Aw、有效