搜索
沖壓零件品質檢驗與測試程序講師﹕徐斌1．衝壓零件制程品質檢驗與測試程序1.1制程條件確認每日開線前,由產線制程品檢員IPQC依據SIP及SOP對生產工藝系統進行查核.用于生產的原材料及各種規範文件、工程文件,應與工作指令(流程卡)相符,各種規範文件，及其它品質資訊應正確無誤,制程工藝系統(設備、模具、治工具)應符合規範規格要求.應由產線管理人員將制程工藝系統、原材料等相關信息正確的記錄於《首.末件檢查記錄表》上,制程條件確認無誤后方可開線生產.1.2每日初件檢(一)A.制程條件確認OK后,產線人員按SOP相關規定生產第一件產品.B.初件生產完成后,產線管理人員依照相關規格、規範對初件進行自主檢驗,OK后填寫《首.末件檢查記錄表》,連同初件、交IPQC、進行檢驗.1.2每日初件檢(二)C.IPQC應逐工站稽查產線是否按照作業規範進行作業.並依制程檢驗規範、SIP及相關工程文件逐工站、逐條檢驗,並將結果填寫于《首.末件檢查記錄表》中,現場QC主管簽核.初件檢驗合格后,方可開線生產.1.3修模/修機/換料后初件檢驗產線在每日修模、修機、換料(指更換材料規格、批號)后,均應按每日初件檢驗相關項目及要求,由IPQC執行初件檢驗,並將結果記錄于《首.末件檢查記錄表》中.1.4抽樣檢驗A.製造單位開線生產后,應由IPQC依制程檢驗規範SIP中規定之抽樣計劃,於制程中抽取樣品.同時應注意依生產次序均勻抽取樣品.B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗.1.4抽樣檢驗(二)C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及《治具管理辦法》之規定時,不得使用于檢驗中.D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于《五金IPQC巡檢記錄表中》.1.5制程能力控制(一)A.在生產過程中,制程品管人員IPQC應監控制程工藝系統(設備、模具、治工具等)變異情況,並仔細驗證變化對產品品質之影響.當變異的結果將造成制程品質保證能力不夠,且可能產生不良品時,應立即開出《異常處理單》,匯同相關單位檢討並采取有效改善措施,防止不良產生.1.5制程能力控制(二)B.每日生產前,制程品管人員IPQC應督導產線管理人員進行生產工藝系統點檢及日常維護保養,並稽核生產工藝系統之周期保養計劃是否如實實施,以確保工藝系統之制程能力.若稽查結果與規定不符,應開出《異常處理單》,匯同相關單位改善.1.5制程能力控制(三)C.由IPQC主管根據產品品質歷史資料,製作《產線自主檢查表》、《產品品質履歷表》于每日生產時放于產線看板上.並由產線管理人員及IPQC定期對產線人員進行宣導,生產中由產線管理人員主導,IPQC督導產線生產人員定時進行自主檢查,以確保制程品質保證能力.1.5制程能力控制(四)D.制程品管人員應按檢驗規範之規定及品保人員之要求,對產品重點尺寸要求進行SPC管制,以確保制程品質保證能力,詳細作業見《SPC之X(-bar)R管制圖實施細則》.2．衝壓零件成品檢驗與控制2.1制程條件確認每日開線前,當FQC接到《首.末件檢查記錄表》后,應對制程條件進行一次復核,其內容與IPQC查核內容一致,制程條件確認OK后,方可開線生產.2.2每日初件檢驗每日開線前,IPQC完成初件檢驗后,FQC應依照SIP檢驗規範,並參考藍圖、ECN等相關工程文件,逐項對初件進行檢查,並將結果記錄于《首末件檢查記錄表》中.初件應作上標示保留至當班生產結束.初件檢驗OK后,方可開線生產.2.3抽樣檢驗(一)A.製造單位開線生產后,FQC依《成品檢驗規範》中規定之抽樣計劃,于制程最后工站或包裝箱中抽取樣品,同時應注意依生產次序均勻抽取樣品.B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗.2.3抽樣檢驗(二)C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及《治具管理辦法》之規定時,不得使用于檢驗中.D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于《五金IPQC巡檢記錄表中》2.4裝配性模擬測試(一)A.為保證產品組裝段生產順利,應在制程中進行產品裝配性模擬測試,測試頻率為每小時兩次,每次1件.B.用于測試產品應于成品中隨機抽取,用于測試之其它零件,應由現場QC主管或有經驗的品檢員于當批或近期生產的產品中抽取.經檢驗合格后作上標示,方可使用.2.4裝配性模擬測試(二)C.裝配性模擬測試時,FQC按產品在組裝段之裝配次序及裝配關係進行試裝.若發現裝配問題,應立即通知現場QC主管或QE進行分析,及時采取有效措施進行改善.2.5外觀、結構樣品比對(一)A.為使產品外觀檢驗更準確、快捷,防止產品突發缺陷漏檢(如少衝孔),應由現場QC主管或有經驗的QC人員,視需要挑選外觀、結構樣品.樣品應符合客戶外觀規範及藍圖、ECN等工程文件.2.5外觀、結構樣品比對(二)B.外觀、結構樣品挑選完成后,應作好標示.C.從成品中每小時兩次,每次抽取樣品2件,與外觀、結構樣品進行比對.若發現異常應立即通知現場QC主管或QE進行分析,並及時采取有效之改善措施,防止批量不良品產生.2.6尾件檢驗每日生產之最后一件產品,由產線生產管理者交IPQC及FQC進行檢驗,檢驗的依據及檢驗項目與首件相同,檢驗結果記錄于《首末件檢查記錄表》中.3制程異常處理3.1當制程品檢員(IPQC、FQC)發現產品不符合規格或制程出現變異不能保證產品品質時,應立即開出《異常處理單》,異常單應詳細描述不良現象,必要時附一件不良樣品,異常單經現場QC主管簽核后交QE人員進行原因分析.附件《異常處理單》3.2現場品檢人員(IPQC、FQC)在發現不良品后,應立即扣留不良品,並將嫌疑不良批進行追溯、區隔,于每包裝單元貼上《檢驗不良單》。3.3QE人員接到《異常處理單》后,應立即對不良現象進行確認,分析不良產生之原因,產生不良之責任單位.並匯同工程等相關單位制訂改善措施,並確定不良品處理方案.3.4IPQC、FQC嚴格按制程《異常處理單》之要求,對不良批或不良品執行允收、拒收、重工、特采、報廢處理,若《異常處理單》要求對不良品進行重工處理,QC人員應監督責任單位嚴格按照《重工單》之要求執行重工,並對重工結果進行確認。4.1產品標示A.所有產品都需有標示,且不同的標示產品有明顯區隔.B.制程中出現的多件不良品,以及經重工、挑選出的不良品批,使用《檢驗不良單》標示,制程中出現的單件不良品用紅箭頭標簽標示在不良位置上.C.制程中和不良追溯過程中發現的嫌疑不良批,使用《檢驗不良單》標示.4.2不良追溯作業制程檢驗過程中,或產品在后工程發現不良異常時,QC人員應依照《異常處理單》及生產品質記錄,對生產現場及庫存品進行追溯,將不良批及嫌疑不良批用《檢驗不良單》標示,並要求管理單位予以區隔管理.5.五金品管工作職掌A.五金IPQC工作職掌B.五金FQC工作職掌.