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HACCP学习教程（一）什么是HACCPHazardAnalysisandCriticalControlPoint–危害分析与关键控制点的缩写HACCP–是预防性的，不是反应性的；目的在于在生产环境下确定并控制潜在危害，并使其始终处于潜在状态–是用于防止因生物的、化学的和物理的危害导致食品不安全的管理工具–针对食品安全性，是一种食品安全保证体系HACCP•不是零风险，不能完全保证消灭所有的危害；•是最大限度减少食品安全危害的系统HACCP的基本原理•HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理性危害的系统方法，是一种高效的质量保证系统。由以下7个基本原则组成。HACCP的7大原理1.进行危害分析2.确定关键控制点（CCP）3.确定关键指标的限值4.建立监控程序5.确定纠偏措施6.建立验证程序7.建立有效记录系统食品的主要安全危害1、生物性危害：有害细菌、病毒或寄生虫2、化学性危害：天然毒素、化学品、过敏源、非法的杀虫剂残留、未经许可的食品添加剂3、物理性危害：玻璃或金属碎屑定义•食品安全性：根据食品的用途，在使用过程中对消费者不会带来损害的保证；•危害：是一种生物的、化学的或物理的因素，一旦对其失去控制，将极可能导致消费者致病或受损伤；注：危害是否需列入HACCP计划中，取决于评估危害是否极可能发生，如果对其不实施控制，将引起损伤或致病。生物性危害的种类细菌病毒寄生虫一般而言，酵母菌和霉菌不能算是食品中的生物危害，一些霉菌产生有害的毒素，认为是化学危害。致病菌引发的食源性疾病食品中毒肉毒梭状芽孢杆菌蜡状芽孢杆菌沙门氏菌（非产芽孢菌）致病性大肠杆菌金黄色葡萄球菌李斯特氏菌志贺氏菌影响生物性危害的因素•生物的内在特性•环境因素营养空气温度PH值水活度抗菌成分其它微生物污染的主要途径（一）原辅物料污染包装材料污染主要是真菌在纸包装材料及其制品上的污染其次是真菌在各类软塑料包装材料上的污染微生物污染的主要途径（二）空气传播–生产车间外微生物的侵入–操作人员带有微生物的痰沫、鼻涕、唾液、皮肤生上的脓疮、粉刺等，通过与食品直接接触或通过谈话、打噴嚏、咳嗽直接或间接地污染食品微生物污染的主要途径（三）接触污染工作人员的手、工作衣、帽与食品接触引起污染鼠、蚊、蝇、昆虫的接触传染生产用具原料包装物、运输工具、加工设备、成品包装容器及材料等和其它杂物未经消毒接触食品引起污染控制微生物污染的原则使用检验合格的原料防止包装材料的污染严格执行杀菌规程防腐剂的合理使用生产车间内设置灭蚊、蝇设备定期进行车间清洁卫生工作与生产无关的杂物和各人用品的管理严格执行生产加工过程的卫生和CIP等清洗措施化学性危害的种类天然存在的化学物质添加的化学物—食品添加剂外来或偶然添加的化学物质天然存在的化学危害致敏物质：—来源：蛋、奶、海产品、大豆等霉菌毒素：—来源：苹果、坚果、谷物；如黄曲霉毒素、棕曲霉毒素等有毒植物成分添加的化学物质直接添加—防腐剂（如苯甲酸钠、亚硫酸盐）—营养添加剂—色素非直接添加—包装物质润滑剂（食品级）消毒剂外来或偶然添加的化学物质农业用化学物质（如：杀虫剂、杀菌剂、化工肥料）重金属、兽药由于共同加工设备不充分清洗而交叉污染的食品过敏物质加工用化学物质（如：润滑剂、清洗剂和消毒剂）化学性污染的主要来源原辅物料/包装材料清洗过程及清洗物残留添加剂的污染加工过程产生的污染。如油炸、烘烤、加热等能促进亚硝胺、苯并（α）芘等强致癌物的形成和积累；不良的运输、贮存过程中的污染物理性危害物理危害包括所有通常不存在于食品中的外来物质所引起的潜在危害；常见的有：玻璃、金属、塑料原理1危害分析•危害分析：收集和评估与涉及的食品相关的危害的信息，以确定哪些危害是显著的和必须在HACCP计划中实施控制的过程。•危害在用于有关HACCP的方面时，仅限于安全方面。危害分析•危害分析分为两种活动：—危害确定—危害评估危害确定•生物危害：—细菌、病毒、寄生虫•化学危害：—天然毒素、化学品、过敏源、非法的杀虫剂残留、未经许可的食品添加剂•物理危害：—金属、玻璃危害评估•评估非受控时的严重性•确定发生的可能性•确定危害是否应在HACCP计划中实施控制—通常是基于经验、流行病学数据和科技文件中的信息综合评估的。—HACCP仅集中关注未受控即可能发生并可能导致消费者疾病或伤害的危害。原理2确定关键控制点•关键控制点：是指可应用控制手段以使一种危害被预防、消除或降低到可接收水平的一个点、步骤或过程。•关键控制点可以是食品生产制造过程中的任意步骤。危害预防•可以预防危害的点确定为CCP：—在接受步骤通过控制可以预防危害的引入（如，供应商声明）；—在配料添加步骤通过控制可以预防化学危害；—在配方或添加步骤，通过控制可以预防成品中病原体的生长（如，PH调节或加入防腐剂）—通过冷藏或速冻可以控制病原体生长。危害消除•可以消除危害的点确定为CCP：—在热处理或紫外线处理过程中可以杀灭病原体和寄生虫；—应用金属探测仪可以检出金属碎片、并通过消除被污染的产品加以消除。危害降低•可以将危害降至可接受水平的点确定为CCP：—通过手工分选和自动收集器，可以将外来物的发生降至最低；—通过加工，例如挑选、刷洗和清洗，可以降低某些化学危害，如黄曲霉毒素。CCP是因产品和工艺而异•CCP可能随以下不同而变化：—车间布局—配方—工艺流程—设备—配料选择—卫生和支持程序CCP判断树问题1对已确定的危害存在控制措施吗是否不是CCP点停止问题2本步骤能将危害发生的可能性消除或降低至可接受水平吗否是问题3已确定危害的污染能够超出可接受水平或增至不可接受水平吗是否不是CCP停止问题4后续步骤会消除确定的危害或将其发生的可能性降至可接受水平吗是否不是CCP停止关键控制点（CCP）原理3确定关键限值•关键限值：在一个CCP必须控制的生物、化学、或物理参数的最大和/或最小值，以预防、消除已确定的食品危害或将其发生降至可接受水平。•它是用以保证一项操作生产出安全产品的界限；针对确定的危害，每个CCP必须有一个或多个关键限值；当加工偏离关键限值时，必须采取纠偏措施以保证食品安全。•其常常是一些可在线监控的参数，如温度、时间、PH值等。操作限值•比关键限值更加严格的标准，是操作者用于降低偏离关键限值的风险。•为了避免关键限值，在达到操作限值时应当调整参数，操作员可应用这些调整以避免失控和采取纠偏措施的必要。原理4CCP的监控•监控：实施一系列有计划的观察或测量，以评估一个过程、点或程序是否受控并产生可供将来验证用的记录。•应尽可能采取各种物理或化学的方法对CCP进行连续的监控•若无法连续监控，应有足够的间歇频率来观察测定CCP的变化特征，以确保CCP处于受控状态。原理5确定纠偏措施•纠偏措施：当发生偏离关键限值时要遵循的程序。•当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。•应在每个CCP都建立纠偏措施，以便万一发生偏差时能有适当的手段恢复或纠正出现的问题。纠偏措施组成部分•纠正和消除不符合要求的因素，以保证CCP恢复受控状态；•确定加工偏离期间生产的产品并确定其处理纠偏措施记录内容包括：•产品确认（名称、批号、数量等）•偏离描述•采取的纠偏措施包括受影响产品的最终处理•负责采取纠偏措施的人员名称•必要时的评估结果原理6验证程序•验证：除监控之外，那些确定HACCP计划的有效性和体系根据计划运作的活动•确认：验证的要素，专注于收集和评估技术性信息以确定正确实施的HACCP计划是否能有效地控制确定的食品危害验证要问是否根据计划实施了HACCP体系——“做你所说的”确认要问危害分析是否完全以及控制措施是否有效——“你正在做正确的事情么？”验证的要素CCP验证活动：•监控设备的校正•校正记录的复核•针对性的取样和检测•CCP记录复核•——监控记录•——纠偏措施记录HACCP体系验证•——观察和复核•——成品微生物检测监管部门检验/审核确认•是验证的基本要素，包括自危害分析至每个CCP验证的策略。•确认的目的是提供证明计划的所有基本要素都有科学基础并作为控制特定产品和加工有关的食品安全危害的有效方法的客观证据。•确认的方法？•谁来确认？确认的频率•最初•在有因素提供理由时，例如：——原料变化——产品变化——加工方法变化——不利的复核结果——重复发生的偏离——关于危害或控制措施的新的资料——在线观察•每年原理7记录保持程序记录的种类：•SSOP记录•危害分析/HACCP计划和用于制定计划的支持文件•CCP监控记录•纠偏措施记录•验证活动记录记录复核•CCP和关键限值偏离的监控记录必须在7天内由受过HACCP培训的人员复核。•所有记录应由复核人签名HACCP的实施组建HACCP小组描绘产品确定产品用途及消费对象危害分析确认流程图描绘流程图确定CCP确定关键限值建立监控措施确认受控建立纠偏措施发现偏差建立审核措施文件记录评定验收