预制沉箱方案

-1-目录一、预制工程概况....................................................................................1二、预制工艺流程....................................................................................12.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺..............................................12.2预制场地布置及进度安排..........................................................22.3模板工程......................................................................................32.4钢筋工程......................................................................................72.5砼工程..........................................................................................82.6沉箱出坑...................................................................................102.7质量保证措施............................................................................14三、安全管理..........................................................................................153.1安全管理计划............................................................................153.2安全技术交底............................................................................163.3落实制度....................................................................................163.4五牌一图标准化........................................................................163.5工程施工安全技术交底措施....................................................163.6防台.............................................................................................163.7本分项的安全重点保证事项....................................................173.8施工用电、照明、通风系统....................................................17-1-*********码头工程预制沉箱施工方案一、预制工程概况*********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11型2件、CX2型1件。构件型号构件尺寸单价重量设计件数备注CX113050×20910×129101697.4t3CX1`13050×20910×129101697.4t1CX1113050×20910×129101697.4t2CX213100×20910×129101728.0t1沉箱在现有2#旧码头预制场地进行预制，根据该预制场地的条件及预制任务安排情况，场地内可预制和堆放7个沉箱，满足要求。其他预制构件安排其他场地进行预制。沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。二、预制工艺流程2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*3=12.9m。相对应的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用汽车泵泵送的浇注工艺。-2-预制工艺流程图（见下页）2.2预制场地布置及进度安排2.2.1预制场地布置图根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。7件大型沉箱安排在现场预制。月生产能力为3件左右，计划2.5月完成。计划做7个底胎膜。从施工平面布置图可知，该场地长度为80m，宽度约55m，堆场内可堆放7件沉箱，靠近码头这侧，放置共2个沉箱，里侧放置5个沉箱，共7个。沉箱预制场设置20T门机一部，外膜底层一套及标准层一套，内底模、标准层一套。钢筋备料、运输底模铺设底胎模制作及验收预制场地布置底胎模制作及验收底层钢筋验收底层模板安装报请监理验收底层砼浇筑水平施工缝处理底层拆模涂抹脱模剂搭设钢筋架工作平台沉箱养护成品请监理工程师验收模板设计及制作钢筋、模板监理验收预埋件、预留孔埋设上层钢筋绑扎成型底层砼浇筑钢筋报监理验收第二层浇筑沉箱砼养护安装第二层内外模水平缝施工缝处理第二层拆模涂抹脱模剂沉箱平移出来钢筋网片成型沉箱养护循环2次-3-沉箱预制场地布置图如下：沉箱预制场地布置图2.2.2施工进度安排根据工期要求，结合场地的具体情况，考虑到最佳的安装时间，制定最佳的施工进度安排。沉箱安排在现场预制场预制，月生产能力为3件，计划7个沉箱2.5月完成浇筑。2013年7月初开始预制，至2013年9月完成大沉箱预制任务。保证本构件预制及出运的要求，开工后立即着手对现有预制场内的生产计划进行调整、安排，、沉箱场地、出运码头进行施工。保证完成7件沉箱的生产及出运要求，出运码头委托福建省交通规划设计院进行设计。2.2.3生产计划进度安排如下表所示：进度安排表序号项目日期2013年2014年6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月1模板制作、改造2地胎模改造3门机安装4沉箱预制2.3模板工程根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层厚度：-4-沉箱高度(m)分层数底层砼高度(m)底层外模板高(m)底层内模板高度(m)标准层砼高度(m)标准层外模板高度(m)标准层内模板高度(m)底层标准层12.9131.952.251.453.653.753.65模板在制作后应进行试拼，试拼后经过监理工程师验收，对验收不合格部分应进行立即整改，直至合格后方可使用。2.3.1底层模板底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇筑平台、砼地胎模及充芯活动底模四部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为墙包底工艺型式，高度2250mm，其上部予设楔形圆台螺母，作为上层外模承重及紧固只用；地胎膜结构在原有的地胎膜四周基础上浇筑140mm厚钢筋砼地胎模，设有与外模相对应的底模拉条，底模四周在设置12只高程定位钢板作为外模支承点，以控制外模垂直度；上层300mm，由工28工字钢、[槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动底胎模，内设落干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充砂密实后做平整度处理形成一密实工作面之后铺上18mm的光面胶合板、2mm厚的纤维纸，胶合板下料尺寸必须与气囊出运相吻合，沉箱底板厚度500mm，底层内模板高度（含倒角）1450mm，为了方便安拆，四片内模板通过内框架组成一个整体，一次即可吊装一个孔腔的四片模板，内模安置在预先预埋的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模板上部预设单边楔形预留孔，作为上层内模托架定位支撑只用。砼浇筑过程中，其侧压力由内框架支撑，相互作用，相互抵消，有利于模板整体受力，且具有安拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。底层内模板结构如图所示。调节器螺栓钢套管M24螺栓木楔子木楔子底模板典型断面示意图2.3.2上层标准段模板上层模板系统由四榀外模板、12组内模板、浇筑平台、操作平台组成。外-5-模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，模板高度3750mm，其中底脚通过拉条与预埋在下层的圆台螺母紧固，底部100mm范围与下面砼接触，同时起止浆和控制垂直度作用，外模上部预设楔形圆台螺母,作为上层外模承重、紧固及脚手架之用；内模板由4片模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架形成一整体结构，整体装拆，内模板由预设在下层的楔形预留孔洞通过托杆支撑承重，内模板面上部相应预设上一层预留洞，内模板脚底通过设置在吊装架底平台的活动顶撑固定；4片模板面之间的倒角采用八字型倒角模板，内外模板之间上口通过拉条对紧锁固定。标准层内外模板图如图所示：M24螺栓螺栓钢套管调节器木楔子木楔子内工作平台标准段内模板连接典型断面示意图-6-螺栓钢套管M24螺栓外工作平台内工作平台木楔子标准段内、外模板连接典型断面示意图2.3.3模板安拆（1）底层模板：底层模板安插流程为：纤维板铺底→钢筋绑扎→支撑墩安放→外模安装内模安装调整→砼浇注→拆内模→拆外模（2）上层模板：上层模板安拆遵循先内模后外模的原则，模板安拆流程为：内模支立→隔墙钢筋穿绑、调整→外模支立调整→砼浇注→拆内模→拆外模内模支立时：利用吊装架将芯模连接成一整体，门机吊运就位，通过吊装架底部的支腿支撑在预留的推拉盒孔洞上，模板底部由活动式顶撑固定并与砼表面接触紧密，通过对拉件调整模板面垂直度，隔墙钢筋全部穿绑调整后，上紧口拉条，安放倒角模板、预埋件，之后检查内模个腔洞平面尺寸，垂直度及标高。上层外模支立时，操作工站在下平台将外拉条与预设的圆台螺母全部拧紧，使得模板下部接触段与下层砼墙体面接触紧密，外模止浆措施采用乳胶粘贴海绵橡胶的止浆工艺，四榀外模之间通过设置在桁架上的对锁拉条连成整体，当上口拉条与内模板拉紧固定好之后，门机才可以脱钩。2.3.4模板制作允许偏差-7-项目允许偏差(mm)钢模板长度与宽度±2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台22.3.5模板安装允许偏差、检验数量和方法预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验数量单元测点检验方法1长度最小边长≤10m±5逐件检查2用钢尺测量两边最小边长＞10m±1.5L/10002宽度±153用钢尺测量两端及中部高度±104壁厚度±543全高竖向倾斜高度≤5m101用经纬仪或吊线测量高度＞5m154顶面对角线差短边≤3m151用钢尺测量短边＞3m302.4钢筋工程2.4.1钢筋加工所有钢筋加工在预制场钢筋加工车间按分层长度要求下料，钢筋制作长度大于原料长度时，采用对焊方法接长，接头采用闪光对焊。所有钢筋原材料按产地、炉号、是否经检验证明合格与否等项目作醒目标识，按不同规格型号分堆备用。钢筋成品、半成品也按要求进行标识。2.4.2钢筋运输刚刚运至施工现场后，由门机完成钢筋的水平和垂直运输2.4.3钢筋绑扎底层钢筋采用现场绑扎，在底胎模上直接绑扎成型，部分与墙体的加强筋待上部钢筋整体成型后再作局部处理；上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架予绑扎钢筋网片，由门机进行整体吊安，钢筋绑扎由钢筋内脚手