参考瑞则利XXXX01品质不振改善对策报告

东莞市寮步瑞则利电子厂2013.01.102013年01月品质不振的改善对策报告-2-改善推进组织推进方略工程WORST项分析改善课题树立向后改善推进计划ContentsⅠⅡⅢⅣ重点改善案例Ⅴ组长王政成(主管)选别许家娟（担当）B班甘善贤（担当）A班杨良胜（担当）品保候美文（担当）技术覃德照（担当）级别人员担当职责组长王政成主持树立及实施对策,再发现问题点,再计划再实施.担当覃德照作业现场区域改善,作业工具设计改善.候美文确认改善效果,收集分析DATA,不良原因参与检讨.杨良胜/甘善贤/许家娟实施改善措施,效果确认.□异常改善推进组织与职责-我厂向贵司送达样品外观及尺寸不良;-其中,外观不良占率为62%(16/26件);-其中,尺寸不良占率为38%(10/26件).全部的水准(问题点):●Control效果总结全工程分析:●全工程分析●Define改善方向外观改善推进推进FLOW●Measure目标●Analyze对策.●Improve实施.□改善推进方略PROJECT:外观及尺寸不良多发,需重点改善.时期项目12年09月12年10月12年11月12年12月13年01月合计送样例次51103外观不良例次5110218尺寸不良例次5110016-近期,出库19例次,受检NG18例次,外观不良率95%,尺寸不良率84%.2013年01月份的水准(问题点):□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(1).刀纹:(1).发生原因：CAM控制的刀具切削运动过快，动作不均匀；(2).后果：外观不良，导致尺寸不稳定。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(2).毛刺:(1).发生原因：刀具切削角度不完善，切断过程不锋利；(2).后果：毛刺脱落产生异物，影响尺寸发生不良。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(3).打磨过度:(1).发生原因：车削成型后，毛刺多发，为了消除毛刺，后加工研磨过度；(2).后果：外观不良，测量基准变化，尺寸不良。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(4).异物:(1).发生原因：染黑处理完成后，未彻底漂洗，再全数选别时混入异物，包装过程中混入异物；(2).后果：外观不良，功能不良。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(5).成型不良（卷边）:(1).发生原因：成型车削时，刀具角度不合理，导致局部变形，导致外观不良；(2).后果：外观不良，尺寸不良。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(6).碰伤白化漏铜:(1).发生原因：全数选别过程及包装运输过程，作业方式不合理；(2).后果：外观不良，功能不良。□2013年01月品质现状分析现水准(问题点):(7).尺寸不良:(1).发生原因：测量方法测量设备测量基准未完全统一及未完全把握；(2).后果：尺寸不良，功能不良。□Define改善目标-我厂向贵司送样自12年09月,受入不良发生34件;-其中,外观不良占率为95%(18/19件);-其中,尺寸不良占率为84%(16/19件).全部的水准(问题点):一起来看现在的水准:全部的水准(不良)尺寸不良外观不良外观尺寸不良多发,需重点改善.目标树立□PROJECTMeasurePROCESSMAPPING成型原材料入库X:S:受入检查:规格,数量,产地,包装;C:环保认证;N:单价变化;N:来料产期;N:供应商经营状况Y:原材料良品Y:尺寸外观OKY:良品出库X:S:作业标准;S:标准参数;S:设备点检;C:作业员再教育;N:作业员熟练度;N:作业员责任感;N:作业员心情;C:作业可追溯.C:作业环境.C:作业模具工具.N:来料不良.N:作业员性格.N:外部电力事故.X:S:全检作业标准;S:判定基准;C:作业员再教育;N:作业员熟练度;N:作业员责任感;N:作业员心情;C:作业可追溯.C:作业环境.C:作业工具.N:作业员性格.X:S:检查作业标准;C:检查员再教育;N:检查员熟练度;N:检查员责任感;N:检查员心情.C:作业可追溯.C:作业环境.C:检查工具.N:检查员性格.受检销售NGNGNG后加工检查出检Y:尺寸外观OK□要因分析XYMatrixDate:12345678910OutputVariables(Y's)原材料良品成型尺寸外观良品后加工尺寸外观良品良品出库OutputRanking510108InputVariables(X's)AssociationTableRank%Rank1S:受入检查;10111787.54%2C:与供应商沟通;5001333.19%3N:供应商经营状况5000252.42%4S:作业标准;288823422.63%5C:作业员再教育;166415715.18%6N:作业员熟练度;14421019.77%7N:作业员责任感;1222615.90%8N:作业员心情;1222615.90%9C:作业可追溯.1322716.87%10C:作业环境.1111333.19%11C:作业工具.0222565.42%12N:来料不良.8111686.58%13N:作业员性格.0222565.42%14单价变化;1111333.19%15N:来料产期;6000302.90%2013/1/10ViewResultsDeleteInstructionsDEMOCharacteristicSelectionMatrixResults0%2%4%6%8%10%12%14%S:受入检查;C:与供应商沟通;N:供应商经营状况S:作业标准;C:作业员再教育;N:作业员熟练度;N:作业员责任感;N:作业员心情;C:作业可追溯.C:作业环境.C:作业工具.N:来料不良.N:作业员性格.#REF!#REF!#REF!InputCharacteristicCharacteristicImportance(%)□Analyze要因提出重点X因子不良项目工程名发生原因细部改善课题目标计划日期责任者项目图片成型标准成型工具1)工具易磨损,车削稳定性不足1)成型CAM及刀具材质改善及实施;50%2013.01覃德照成型工具1)车削动作细致导致刀纹及毛刺1)成型CAM及刀具优化设计及实施;2013.01覃德照成型条件1)车削油未最优化.1)检讨最佳车削油.2013.01王政成作业标准尺寸选别1)制品选别现场良品不良品易混淆.1)区域标示三定.50%2013.01许家娟尺寸检测1)检测者未相关认证.2)检测设备校正不足1)检测者IR教育及认证实施.2)依赖专业公司校正2013.01侯美文□改善课题树立及AUDIT提出事项不良项目工程名发生原因细部改善课题目标计划日期责任者项目图片作业标准生管数据1)生产过程数据管理不足1)成型CAM及刀具材质改善及实施;50%2013.01王政成品质文件1)品质管理记录不足1)成型CAM及刀具优化设计及实施;2013.01侯美文品质教育1)品质教育不足1)不良样品展示教育2013.01侯美文品质数据1)每日品质数据记录变化不足1)实施线性变化可视化.2013.01侯美文□改善课题树立及AUDIT提出事项改善推进项目01月02月1周2周3周4周1周2周3周4周DMAIC●D全工程现况分析,Define改善方向●M测量分析改善目标●C分析改善目标与要因的相关性,提出要因●I树立改善对策.1)成型工具材质改善;2)成型工具优化再设计.3)切削油改善.4)选别作业环境改善.防止OK/NG混淆1/03日始1/03日始1/02日始□向后改善推进日程1/04日始1/03日始1/04日始1/04日始1/10日始1/03日始改善推进项目01月02月1周2周3周4周1周2周3周4周DMAIC5)检测者教育认证6)检测设备定期校正7)完善生产DATA记录8)不良品展示教育9)品质变化可视化（线性管理)1/03日始1/02日始□向后改善推进日程1/04日始1/03日始改善事例之一部门名车削成型改善区分工具改善名刀具设计角度改善，CAM运动改善改善前改善后普通钨钢刀具ST10108R,CAM为普通铸铁材质。刀具使用陶瓷刀具，CAM使用45#钢，热处理后，表面渗碳处理。改善点普通刀具/普通CAM，易磨损，导致尺寸不稳定，易变化.改善效果尺寸稳定期有0.5天，延长至2天.适用日2013-01-05担当者覃德照变化的现场重点改善案例改善事例之二部门名车削成型改善区分工具改善名刀具材质改善，CAM材质改善改善前改善后刀具角度大，摩擦大，强度大，但是易发热易粘连铜渣刀具适当角度变小，与车削时摩擦小铜，发热小，磨损小。改善点刀具角度大，强大高，但是易发热易粘连铜渣，易磨损改善效果尺寸稳定期有0.5天，延长至2天.适用日2013-01-05担当者覃德照变化的现场重点改善案例改善事例之三部门名车削成型改善区分工具改善名车削油改善改善前改善后使用通用型的普通车削油（白矿油）使用黄铜车削专用油改善点油润滑性及散热性一般，刀具易磨损改善效果油润滑性及散热性较好，刀具耐磨损适用日2013-01-05担当者覃德照变化的现场重点改善案例改善事例之四部门名选别改善区分全检作业改善名工作台面区域划分改善前改善后改善点易混淆改善效果不易混淆适用日2013-01-05担当者许家娟变化的现场重点改善案例改善事例之五部门名选别改善区分品管改善名检测者教育认证改善前改善后无完善的教育认证。20121201_110529.mp4改善点检测者能力不足改善效果检测者能力提高适用日2013-01-05担当者候美文变化的现场重点改善案例改善事例之六部门名选别改善区分品管改善名检测设备档案管理及定期校正改善前改善后无定期校正计划无档案管理依赖第三方定期校正。（二次元和工具显微镜依赖制造商定期校正.)（小型测量工具依赖东莞市计量局正量有限公司校正）改善点检测设备精度不足改善效果检测设备精度确保适用日2013-01-05担当者候美文变化的现场重点改善案例改善事例之七部门名生管改善区分数据改善名生产过程DATA完善记录改善前改善后生产过程DATA记录不完善，追溯性不高生产过程完善的记录TIME别（产量，TIME别DATA)改善点品质状况不能完全把握改善效果品质变化管理，及时树立改善对策适用日2013-01-05担当者王政成变化的现场重点改善案例改善事例之八部门名品管改善区分品质教育改善名品质教育展示改善前改善后教育展示不足不良品照片：改善点品质教育展示不足改善效果提升品质能力适用日2013-01-05担当者侯美文变化的现场重点改善案例改善事例之九部门名品管改善区分品质数据处理改善名品质变化的可视化改善前改善后品质变化无可视化改善点品质变化不直观改善效果有利于及时发现问题，及时提升品质能力适用日2013-01-05担当者侯美文变化的现场重点改善案例向后计划Control本次改善后仍需继续改善,完成既定目标.另已经改善后的作业流程要制度化,严防反弹.------以上------谢谢!!2013-01-10