质量成熟度评价检查表

质量成熟度评价检查表过程序号检查条款得分备注质量体系1有明确的职责权限分工，并被员工了解；2不同职责人员之间就质量问题进行有效沟通；3有足够的资源保证业务的开展，包括人员、设备（足够的理解为在工作开展中可以及时获得有关的设备以及岗位设置得到满足）；4对各产品实现环节的岗位有明确的资格要求；各岗位人员的资格得到确认；5有措施[如必要的培训等]保证人员的资格要求得到满足6实验设备[包括测量、测试等设备]得到有效的管理，维护，调校；7对重要的产品实现环节规定了必要的记录机制[如明确记录、审批的职责等]并有效实施；8对检验记录有收集，并实施简单分析，分析的结果得到合理的应用；9建立了质量控制文件体系，并得到有效的贯彻、实施；10质量体系的相关文件得到有效控制；[拟定、审批、发布、更改等]11有流程规范产品的设计、开发、生产、营销、服务等环节，明确职责、过程、接口关系等；12各过程得到有效的监控，有监控记录；13有明确的质量方针、质量目标；14质量目标得到有效分解；15质量目标的实现情况得到有效监控，以保证质量目标得到实现；16实验设备得到有效识别，使用状态得到明显标识；17定期对实验设备进行维护、调校，确保设备是在合格的状态下被使用；18当设备不再满足要求时，制定相应的改造或淘汰等措施，措施得到有效实施；19对各产品实现环节的人员有明确的资格要求；20人员对质量体系要求的岗位人员的资格有要求且在实际工作中得到满足；21有系统培训机制[培训计划、方案、目标、培训记录等]来促进员工的能力得到不断的提升，以适应不断提高的资格要求；[如新品发布时的相关培训等]22对产品实现过程中重要的质量数据进行收集、分析；23质量问题被及时发现并得到有效解决；24质量数据的收集、分析过程中，统计技术得到适当的应用；25各部门、各过程之间的沟通机制得到确定并能有效实施；26对质量体系实施了有效的测量、分析[如体系内审、管理评审等]，及时发现体系问题；27对发现的产品或体系不合格能及时分析，制定纠正措施；28纠正措施得到有效实施；29在充分分析质量数据的基础上，针对可能出现的不合格的预防措施得到实施；30质量体系涵盖了产品实现的全过程；31质量目标得到持续改进[或提升]32各过程之间的作用[关联、输入、输出等]、接口等在明确规定的基础上实施有效的分析改进；33质量体系能适应业务的发展，保证业务过程高效率运做。并对业务过程实施有效的、及时的控制；34质量信息沟通通畅，质量信息能被有需求的人员方便、及时的获得；35有机制识别实验设备失效，并及时处理；36有人力资源的规划，人力资源的规划能满足业务现在及未来一段时期的需求；37有短期（一年）人员培训规划[短期、中期、长期]，并得到有效实施，对于一年以上的人员培训有规划和设想；38对人员的培训在技能培训的基础上更注重人员意识、素质的培训；39有质量信息收集、分析的系统，能综合各过程的质量数据，运用统计技术实施质量信息的系统分析；40先进的质量管理方法得到有效应用[如QFD、FMEA等]；41结合质量信息的分析、处理，预防措施得到广泛实施；42重大质量问题得到有效预防与控制；43开始开展持续改进活动，利用6sigma等工具解决质量问题，效果显着；44人力资源的规划能满足业务现在及未来一段时期（三年）的需求；45质量体系与业务过程得到有效融合，互相指导，互相促进；46结合质量体系与业务实际，不断优化质量体系及产品实现过程；47职责、权限得到优化，消除了解决质量问题的组织壁垒；48各部门、各业务之间的沟通非常顺畅；49设备、人员等资源配置合理并得到持续优化；50零缺陷意识贯彻全员，员工的质量自主意识不断缯强；51质量系统得到时时监控；质量问题得到即时发现，即时解决；采购1有效的来料检验标准、规范；2检验人员的资格得到确定；3检验设备要求得到明确，并在检验中使用；4对来料检验记录有收集，并实施简单分析，分析的结果得到合理的应用；5对检验发现的不合格品有处理机制；6检验标准中的检查要求全部得到实施；7对检验的质量数据有统计、分析；8统计分析质量数据的人员要求得到确定；9统计分析质量数据的人员要求得到满足；10质量数据的分析方法，工具得到确定并且有效；11向供应商反馈不合格信息；[不合格包括不合格品及不合格的机制等]12供应商端的不合格得到有效纠正13物料变更的信息在供应商端及事业部内各部门间得到有效沟通；14来料到货的及时性、准确性；15就来料的及时率、准确率对供应商提出明确的要求；16对未来物料的需求情况进行预测，且预测的结果较好的满足未来下单采购的需求的准确性；17风险采购的控制；18来料让步接收的控制；19有明确的供应商考评机制[考核标准、供应商分类]；20开展供应商考评，供应商得到优胜劣汰；21采购比例与考评结果挂钩[有明确的实施规定]；22结合对质量数据的分析，对可能出现的质量问题发出预警；23采取预防措施，防止潜在质量问题的发生；[如供货品质下降、缺货等]24对库存周转情况定期分析；25对库存周转存在的问题实施改进措施；26广泛实施供应商审核，供应商结构得到优化；27供应商审核人员的资格要求得到确定；28实施供应商审核的人员满足相关的资格要求；29有明确的供应商审核标准；30与重要的供应商建立战略伙伴关系，实现技术、资源、信息共享；31推动供应商实施质量持续改进，优化供应商端的流程；32对整个供应商链条实施系统的管理；[如对供应商的供应商的管理等]33基于供应商卓越的质量保证能力，对来料实施有效的免检；34与供应商建立顺畅的供应链，库存在合理程度内达到最少；研发1有完善的明确的测试规范；2与测试有关的产品技术规格得到定义；3规定的测试项目得到有效实施；4产品满足国家强制标准的要求；5测试设备得到有效管理、维护；[清单、标识、调校等]6测试人员的资格得到确定；7测试人员满足相应的资格要求；8对测试的结果进行简单的分析，能发现设计问题；9对产品有明确的规格书，[技术定义明确，有效]，部分部件有技术规格书；10产品立项有流程规定；11流程明确规定产品设计开发与其它相关部门业务接口；12建立产品设计开发的项目管理方案；13项目管理方案得到有效的实施；14技术管理系统的建立并实施；15定制开发有体系保证，有产品设计开发流程，尤其是设计验证得到明确规定；16有产品工程化有流程规定；17产品工程化遗留问题得到跟踪、控制及解决；18有明确的设计开发评测/评审要求；19有流程规范设计文档的评审、批准，有评审模版；20设计/工程变更得到有效控制；21对不满足国家强制标准的产品，有改进使之满足要求的能力；22设计人员的资格得到确定；23设计人员满足相应资格要求；24具有定位分析问题能力的技术人员；25有完备的工程化和测试体系；26在产品设计时考虑了产品实现过程中的质量问题，制定了产品质量策划；27新产品上市推广技术资料的提供；28定期制定产品技术ROADMAP并及时升级、讲解、分解；29对部件设计有明确的技术规格书30产品策划、设计、开发、工程化有完善的流程规定并得到有效实施；31有深厚的测试技术分析、评估、开发能力；32实施产品系统开发的人员资格得到确定并被满足；33实施产品系统开发的设备得到确定并被满足；34具有满足关键技术问题分析和解决要求的人员；[资格、技能]35产品系统设计开发得到有效控制；36进行产品策划、设计开发时，充分考虑并满足了顾客的需求；37新产品研发阶段提供制造工艺能力和可靠性方面的实施方案；38设计开发的科学方法、工具得到应用；39设计开发人员掌握设计开的科学方法及工具；40分析设计对产品实现过程的影响，对可能出现的问题制定并实施预防措施；41与供应商的联合设计开发的过程得到控制并建立了良好的信息沟通机制；42供应商端的设计思路、方法能得到很好的理解、实施；43设计开发经验得到有效的总结，积累；44设计开发经验得到有效的运用，技术复用率达到一定水平；45掌握核心技术、专利；46专利收入成为利润的重要来源；47全程客户化设计开发体系；48客户调研和客户体验机制；49具有一支技术创新的队伍；50产品开发过程中考虑并能满足客户的潜在需求；51创新能力（专利、标准等的制定）；制造1重要的生产环节有作业指导书；2有适时更新的IQC/QA成品检验标准。3有制程检验标准；制程标准执行岗位人员充分掌握标准要求；4对不合格品有流程规定处理措施，并有效实施；5对关键岗位的员工有培训；6制程产线现场5S管理得到有效实施7能识别制造过程的关键控制点，并制定明确的控制要求；8实施首件确认并有记录；9对制造过程中的质量信息进行收集，分析；10能发现制造过程的质量问题，并采取措施解决问题；11能针对发现的质量问题，优化制造过程，提高生产工艺；12对制造过程中的关键质量指标制定适当的质量目标，并努力达到目标；13对发现的不合格品，采取适当的措施处理，并分析产生不合格品的原因，采取必要的纠正措施消除不合格；14与制造过程相关的部门参与的质量圈活动被广泛开展；质量问题[尤其是需要制造内部跨部门协作的问题]得到有效解决；15制造过程出现的产品设计问题被及时反馈给设计人员，并被适当修正；16制造过程的信息反馈成为产品设计的重要输入；17制程开发规格有明确的规定，形成详细的QC工程图；18掌握PFMEA，并能应用于制造过程分析；19制造过程的质量数据在研发、供应商、采购等部门之间沟通顺畅；20对制造过程的质量状况进行监测，跟踪可能产生不合格的潜在原因，并采取预防措施，以保证不合格不发生；21加强对员工的培训，尤其是对员工能力、意识方面的培训，把质量意识深入贯彻全员；22对制造技术进行深入的研究，不断开发先进的制造技术；23制造过程稳定，没有因制程原因导致的售后批量严重质量问题发生；24制造过程的灵敏度柔性增强，能适应后端的需求变化；25制造质量管理持续改进，有效的保证制造总体管理（如成本优化、效率提升等）的实现。服务1有服务接口，并明确规定其职责权限；2服务人员具备基本的技术技能，能处理简单的技术问题；3有流程规定客户投诉的处理方式、方法；4客户投诉处理有记录；5有备件的检验；[检验标准、检验规范、检验设备、检验人员]6服务人员的素质得到明确定义并被满足；7服务人员对产品技术的理解深入，能处理客户端出现的技术问题；8服务人员的服务技能得到规定并被满足；9有机制及专业的人员分析客户端出现的质量问题，并能将分析结果有效反馈给相关部门[服务接口、产品设计部门等]10对备件的质量状况进行监测，有机制保证备件的质量满足要求；11对服务的满意度进行收集、分析；12采取措施提高服务满意度；13与备件供应商保持紧密联系，能解决备件的质量问题；14对客户端的质量问题进行系统分析；15有机制保证客户端的质量问题得到解决，并能采取适当的措施保证类似问题不再发生；16对服务人员进行管理，保证不符合要求的服务行为得到及时的纠正；17客户的个性化需求得到识别并被满足；18对客户的服务需求进行分析，并能采取措施，满足客户的需求；19能将客户的需求传递给相关部门，作为制定相应产品与服务的重要输入；20系统分析客户显示的、潜在的服务需求；21不断的挖掘客户的需求，优化服务的质量，持续满足客户不断提高的服务需求；22为客户提供全程的、定制式的服务；最高管理层1能分析质量事故，并分清质量责任；2了解质量管理常识；[比如知道ISO9000的概念及来历；知道纠正措施的正确含义；知道产品质量法规；知道质量管理体系是管理体系的一部分等；]3对业内质量管理现状有一定的了解；4知道质量是各个部门的事，并能体现在具体的管理工作上；5有机制保证最高管理者能了解到质量管理现状，知道关键的质量数据；6作出决策时能参考质量数据及质量人员的建议；7重视质量规划，并参与质量规划的制定；8为质量改进提供必要的资源支持；9重视质量体系的维护，亲自主持管理评审，并跟踪管理评审发现的质量问题的解决；10对质量管理知识有一定的了解；[比如，知道PDCA的含义，能看懂各种质量报告等]11经常查询关键的质量数据、报