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五、我们如何做IE四、IE的七大手法三、IE的主要工作内容二、IE的发展简介一、什么是IE目录1913年在美国的底特律，福特汽车（FordMotor）公司的经理克拉伦斯·埃弗里（ClarenceAvery）和C·K·克兰（C·K·Klann）心中萌生了一个雄心勃勃的制造汽车的念头。在此之前，汽车制造已有几十年的历史，但是，埃弗里和克兰仍想把汽车造得更快和更便宜。他们有一个想法——在整个装配过程中，让汽车移动而工人站在原地进行工作——这在当时是一个革命性的创举。几百年来，在生产过程中一直都是工人移动而工作对象保持静止。要让工作对象动起来，而工人站在原地就能进行操作，这在当时可不是件容易的事。经过一番努力，这两个人成功了：在短短九个月内，他们使装配一辆汽车所需的时间大大减少——由原来的12小时变成93分钟。他们使制造业发生了革命。在他们任职期间，福特公司生产出一千五百万辆福特T型汽车，使美国成为“车论上的国家”。丰田汽车公司1937年成立,到1950年13年中生产轿车2685辆；1950年春天，丰田英二访问美国底特律福特的鲁齐厂（该厂一天产量7000辆）.丰田公司的丰田英二和其总工程师大野耐一，认识到大量生产方式不适合日本当时的情况，决定要走出一条新的适合日本条件、取得更快发展的道路。丰田英二和大野耐一开创了一种被称为“超级市场”的生产方式。在超级市场中，顾客是后一道工序，商场货架是前一道工序。大野耐一要将超级市场的运作原理用于汽车装配中。丰田装配厂1953年试行、1961年实现生产均衡化、1962年全面实行，1970年代，全面推开。这种新的高效率的生产方式，就是准时生产方式，它避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化不灵活。成为日本汽车业在全球竞争中获得优势的秘密武器。1986年通用汽车弗雷明汉总装厂与丰田高冈总装厂对比表通用弗雷明汉厂丰田高冈厂每车总装工时（小时）40.718.0修正后的每车总装缺陷数3116每百辆车总装面积（ft2）13045每车占总装面积（ft2）8.14.8平均零件库存时间2周2小时生产系统人员物料设备能源信息其他成本企业的经营目标是以最小的投入获得最大的利润，如何实现这个目标？这就要求企业必须有一个高效率、低成本并能严格控制质量的生产作业系统。作为生产管理者，往往因缺少科学的提高效率，降低成本和控制质量的管理方法而感到苦恼，这时，IE可以很好的帮忙解决在这个问题。立即引入IE？IE—IndustrialEngineering的简称，中文名为工业工程工业工程又分传统IE和现代IE。传统IE是通过时间研究与动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率。现代IE以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蓄了诸多新学科和高新技术。五、我们如何做IE四、IE的七大手法三、IE的主要工作内容二、IE的发展简介一、什么是IE目录IE（工业工程）十九世纪末二十世纪初起源于美国，泰勒和吉尔布雷斯为最初创始人。发展至今，主要分三个阶段：1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期；2、IE发展期：从40年代中期到70年代末；3、IE创新期：20世纪70年代末到今天。1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期运用IE的方法采用流水线生产，实现规模化效率提升，成本降低，于1927年首次超越通用汽车成为世界上最大的汽车制造商。从1895年起,泰勒先后发表了《计件工资制》、《工厂管理》和《科学管理原理》等论著,系统地阐述了科学管理思想,主要是以时间研究和动作研究为主的工作研究理论。2、IE发展期：从40年代中期到70年代末从美国引入IE并创新创造出丰田生产方式TPS丰田迅速发展成为世界三大汽车制造厂商之一，而利润则是销售量遥遥领先的通用的10倍。台湾、香港、韩国、新加坡均认识到IE的力量加大IE的开发与应用力度在高等教育、培训、企业应用等方面都走在国际前列,开创了“亚洲四小龙”的经济腾飞。从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善,包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等。且广泛应用于世界各国，尤其是日本、台湾、新加坡等地，应用工业工程之后经济获得了飞速的发展。3、IE创新期：20世纪70年代末到今天这个时期是社会生产力最为活跃的时期。国际市场的形成,竞争由于是全面性供大于求的竞争,竞争焦点在于价格、质量、品种、交货期、售后服务等全方位的竞争,使企业的生存对科学管理的依赖性空前的强。泰勒时间研究吉尔布雷斯动作研究以最小的投入获取最大的利润降低成本保证质量与安全提高生产率泰勒与铁锹作业泰勒在钢铁厂时，有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到21～22磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了600名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节省了8万美元的费用。泰勒：科学管理之父时间研究之父吉尔布雷斯：砌墙动作的研究十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。。吉尔布雷斯：动作研究之父五、我们如何做IE四、IE的七大手法三、IE的主要工作内容二、IE的发展简介一、什么是IE目录什么是经营？–请什么人（目标制定）、去什么地方（分析特色与优势）、主要由谁谈什么（策略）、花多少钱（预算）什么是管理？–上哪些菜（产品计划管理）、买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）–管理的技术属性——可规范性、可重复性–ERP是管理技术，不是计算机技术通俗IE（1）事件1（某一天中午，一般订货处理）专业术语•丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”订货意向•妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”•丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……，你看可以吗？”商务沟通•妻子：“没问题，我会准备好的，”订单确认•妻子记录下需要做的菜单MPS•具体要准备的菜：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……BOM•发现需要：1只鸭，5瓶酒，4个番茄……BOM展开•炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋共用物料•打开冰箱一看，只剩下2个鸡蛋库房缺料•来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”采购询价•小贩：“1个1元，1打9.5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”经济批量采购•妻子：“这有一个坏的，换一个。”验收、退(换)料•回到家中，准备洗菜、切菜、炒菜工艺路线•厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲工作中心•妻子发现拔鸭毛最费时间瓶颈工序，CP•用微波炉自己做烤鸭可能就来不及产能不足•于是决定在楼下的餐厅里买现成的产品委外OEM通俗IE（2）事件2（下午4点以后，紧急订货处理）专业术语•电话铃又响：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮准备一下。”紧急订单•“好的，儿子，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋。我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”不能并单处理•“好的，肯定让你们满意。”订单确认•鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。紧急采购•6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还没送来。”采购委外单跟催•“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”门铃响了，“李太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”验收入库转应付帐款•6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”又是紧急订购意向，要求现货•“不行呀，女儿，今天妈妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”备注：这是ERP的局限性，要有稳定的外部环境和一个起码的提前期通俗IE（3）事件3（分析、评价与决策）专业术语•送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了”设备采购•“最好能再雇个小保姆”人力资源系统也有接口•丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”通过审核•妻子拿着计算器，准确地算出了今天的各项费用成本核算•妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”应收货款的催要•清点了节余原材料车间退料•计入了日记帐总帐•把结果念给丈夫听给领导报表•丈夫说道“值得，花了145.49元，请了好几个朋友，感情储蓄帐户增加了若干”经济效益分析1、方法研究（改善工具）程序分析作业分析动作分析2、时间研究（衡量标准）作业标准和标准工时的测定项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8一、程序分析（ProcessAnalysis)程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。1、程序分析的定义2、程序分析的内容是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题是否能同时实施加工及检查再检讨–设备的配置–工作的顺序–作业的分担3、程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？4、程序分析表(改善前)4、程序分析表(改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库4、程序分析表(改善后)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽4、程序分析表(改善后)5、改善的着眼点─全体全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?6、改善的着眼点─加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话，是否能获得改善现在的生产单位数，是否适当?7、改善的着眼点─搬运能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?搬运方法系数值：活性系数=每次搬运系数和/搬运次数