品质制程检验管理

品质制程检验管理一、制程检验（IPQC）制程检验是品质管理的核心一般的制程检验系指进料(如物料仓库)以后到成品出厂以前，这中间的品质管理活动，又称为中间检验。一般由生产部门和质检部门分工协作共同完成二、制程检验的目的（1）大量连续型的生产中，及时发现不良产品，采取措施，可防止大量的不良发生。（2）针对品质非机遇性变因，于作业过程中，加以查核，防止不良品产生。（3）通过检验之实施，不让本制程的不良品流入下一工序。三、制程检验的方法制程管制最有效、成本最低的应是由品管人员实施巡回检验。使用查核表作记录。例：制程巡检查核表查核项目、查核方法、频率应事先设计于查核表上。（一）首件检验指对加工的第一件产品进行的检验首件检验是在生产开始时或工序因素调整后进行，防止产品成批报废。一般采用“三检制”，即操作者先自检，再班组长复检，最后检验员专检。（二）巡回检验巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。不仅要抽检产品，还需要检查影响产品质量的生产要素（人、机、料、法、环境）重点是关键工序（三）品质异常的处理对重大品质不良，品管人员要开具“制程异常通知单”通知有关部门及负责人迅速处理，责令停产等。（四）在线检验在流水线生产中，完成每道或几道工序后所进行的检验，叫在线检验。在线检验是制程检验中很重要的一个管制点，属于定点检验。检验的重点检验设计时，应先熟悉制程，对不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，包括：a.该产品以前曾有异样，不良记录较高b.使用机器不稳定(含模具、夹具)c.有材料不甚理想的讯息d.有新产品、新员工加入时（五）完工检验完工检验是在生产结束后、产品入库前对产品进行的常规检验。一般为常规项目，如感官检验、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等。还包括验证前面工序的检验是否完成、结果是否符合要求，对所有检验数据进行复核，检查被检物标志是否齐全。第四节成品出厂检验成品检验也就是出货检验，是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验。a.检验时机：出厂前1—3天实施b.检验项目：外观,尺寸,特性,包装及标示c.使用抽样方法d.检验记录e.不合格品之处置不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，严防不合格品投入、流入下一工序或出厂而影响顾客满意和公司的信誉。2范围本程序适用于生产全过程（包括出厂后）不合格品的控制。3职责3.1技术质检部具体负责不合格品的管理工作。3.2工程师负责不合格品的评审。3.3生产部负责生产过程中不合格品的返工处理或退库。3.4采购供应部负责进货检验中不合格品的退库。3.5市场信息部负责不合格品的退库和处置。4工作程序4.1不合格品的隔离标识4.1.1进货经检验不合格品，应放置在有明显标志的区域。4.1.2生产工序出现不合格品时，由质量检验员用专用牌进行标识，并书面通知生产部部长处理。4.1.3成品库中的不合格品，应放置在有明显标志的区域。4.2不合格品的评审和处置4.2.1进货经检验的不合格品处理，由总工程师、采供部及技术质检部组成小组，评审结果记录在不合格表上，采购供应部根据情况分别按挑选、退货、返修等方式进行处理。4.2.2生产过程中出现不合格品后，在保证不影响产品质量的前提下，进行返工处理。重大问题应向总工程师报告。4.2.3总工程师接到不合格记录表，视其情节，授权技术质检部部长到现场处理或组织有关部门组成评审小组进行评审处理。⑴授权处理人员可根据不合格品的情况提出返工，经总工程师同意后实施。⑵评审小组可根据不合格的情况，提出返工方案，由车间执行，当出现影响生产计划或造成重大经济损失的报废时，应提出处理意见报总经理批准后实施。4.3不合格品处理后的重新验证由技术质检部按照Q/XXXX-2000《检验和试验控制程序》重新检验。4.4对于出厂后的不合格品，由市场部与顾客联系，共同协商处置方法，降级改作它用或退回本公司。4.5技术质检部、生产部和采购供应部对不合格品的处理记录在生产季节结束后进行归档，保存期限不得少于三年。5相关文件Q/XXXX-2000《检验和试验控制程序》6质量记录Q/XXXX-2000《不合格记录表》第五节品质稽查稽核制度实施,是品保系统很重要一环。生产中，包括品质功能等设计了许多制度在运作，这些制度是否确实在运作，或执行人员是否确实在执行，应加以查核。稽查项目：（1）作业规范和资料的使用情况（2）生产环境和卫生管理（3）不合格品的处理（4）机器设备的操作及保养状况（5）流动物品的标识与放置（6）生产计划的进度（7）生产线的作业方法的规范（8）仪器校验与保养状况（9）采购与供应商之联系（10）进料管理的稽查（11）制程管理的稽查（12）成品管理的稽查（13）包装与运输的稽查（14）品质检验人员的管理及稽查HTTP：//