品质强化(点检)

供应商品质强化体系点检SupplierQualityEnhancementSystemISO9001QMS现代起亚质量管理模式中国强制产品认证ISO/TS16949汽车行业QMSISO/IEC17025实验室国家认可DYK质量管理体系发展史开发质量制造质量部品质量研究所•APQP质量先期策划•FMEA、控制计划•PPAP生产件批准•SPC、MSA配套厂•先行品质保证体系•可靠性•ISIR初到品确认•配套厂4M检查•质量检验体系生产车间•生产线自检/互检•KEEPER检查•5S/6M管理•提案活动、小改小革•品质评审会质量三角轴企业的产品质量关系顾客满意度，品牌塑造，企业存亡顾客满意成本降低竞争力提升制造过程质量–6M管理人机料法环测6大因素中人是核心，影响着其他5个因素：-设备的操作维护-原料的正确使用-方法标准的执行-环境的维护-测量标准设定、仪器的使用现场的问题点，主要是因为人的因素带来的！DYK–品质失败事例问题点/现象机盖铰链干涉，开启关闭阻滞、漆损失败原因调整机盖时未规范操作，导致机盖铰链变形失败教训现场操作安装人员应严格按照作业要求执行:调整机盖时，松开铰链重新装配调试后紧固，不能图省事省力改变操作方式人DYK–品质失败事例问题点/现象前、后挡风玻璃打胶不良导致左上角处漏水失败原因由于供胶系统设备故障造成挡风玻璃胶量不足；生产中也未发现胶高度不满足要求失败教训对设备担当人员进行教育培训，使其提高工作责任心，并要求认真做好设备的巡查和维护工作，确保生产设备处于完好状态。机DYK–品质失败事例问题点/现象K3遮阳板错装失败原因因部品序列错误，操作者未检查造成错装失败教训组织对序列作业者和操作者学习新车型工艺标准和作业要求，提高部品识别能力；并加强过程产品的检查力度，杜绝类似现象的发生料DYK–品质失败事例问题点/现象打方向时，转向机异响失败原因U形块间隙管理偏小，与齿条干涉；润滑油脂量不足。失败教训1.调整工艺参数：变更U形块间隙由0.02~0.06mm改为0.04~0.10mm；2.增加油脂量：由2~3g增到4~5g；3.并对其它车型进行检讨，水平展开法DYK–品质失败事例问题点/现象涂装污染/异物（主要是杂质）失败原因车间内部环境不清洁；生产过程中产生的颗粒污染失败教训1.严格执行涂装出入门制度，防尘服，进风浴；2.对车身表面颗粒进行种类分析，找出颗粒源对相应工位进行清扫对策；3.对中面涂调漆室循环管道制定循环清洁计划环DYK–品质失败事例问题点/现象发动机异响，气门断成两截，活塞破碎失败原因设备在压入气门时压入不足，在通过后道工程LEAK检测时又未检查出来（气门锁夹漏装）失败教训加强设备精度的点检及维护管理，并对操作人员进行培训，提高自主检查能力，不再发生类似现象测点检评价项目项目配分Ⅰ工程品质保证1.标准化管理9704002.工程管理141203.设备管理/Capacity管理191004.防止不良品混入及不适合品管理7505.变更管理（4M变更）860Ⅱ检查/实验/出货管理1.工程检查5602502.完成品检查3303.可靠性试验5404.试验/测量装备管理7705.完成品的处理管理550Ⅲ供应商品质管理1.初度品承认7702002.素材/外驻品检查9903.外驻品供应商管理440Ⅳ品质战略/改善活动1.最高经营者品质意识4201502.确定品质目标及改善活动18903.过去车问题点D/B制定及活用3254.品质改善活动水平展开21517项129项1,000分供应商品质强化体系点检（SupplierQualityEnhancementSystem）Ⅰ工程品质保证Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表1.标准化管理（70分）主要工程的标准化管理基准水准点检详细评价事项配分点检结果/指出事项50NO.评分分数①②③④⑤SQES1）标准类（管理计划书，检查基准书，作业标准书，工程FMEA）的制作，衔接状态及变更履历是否体现等，管理状态是否恰当108642①品质文件与实际工程是否一致？-遗漏工程点检及追加工程的必要性确认-选定ITEM进行点检②重点管理（产品/工程特性）项目是否反映出？-图纸，工程管理计划书，制造工程108642③品质文件上的管理基准是否与现场操作一致-项目别规格，确定方法，周期，试料数异常发生时的措施方法，部门别检查管理分担（生产/品质）等-重要性能的部品设定为全数检查108642④工程FMEA结果的恰当性及改善措施事项的履历管理是否形成？108642⑤品质文件的每个产品是否都是最新版本？108642Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表1.标准化管理（70分）相关工程的标准类文件的布告是否在指定位置及是否被活用点检详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③④54321543212）是否遵循制作、布告的作业标准书进行规范的作业①各工程的作业标准书悬挂在指定位置②作业标准书中，重要品质特性是否有标记出？③是否按照作业标准的进行操作？④外国人作业工程的作业标准是否用当地语言（操作员认知的语言）制作？5432154321SQESⅠ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表2.工程管理（120分）管理计划书上的工程内作业条件进行确认及点检详细评价事项配分点检结果/指出事项30NO.评分分数①②③108642②每日作业条件确认/记录是否维持进行？③各工程作业条件是否可视化管理？例，压力表的基准范围区间是否在表面标示出使人为失误最小化SQES1）各工程是否遵循作业条件及记录管理状态是否良好？①各工程是否设定作业条件？108642108642Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表2.工程管理（120分）确认特殊特性工程是否进行重点管理详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③108642SQES2）是否指定特殊特性工程及是否进行管理？①特殊特性工程是否指定及可被识别？-客户指出（图纸标注事项）、自主设定区别化-对保安、重要工程的作业的作业人员配置要求进行设定②对特殊特性工程的检查项目是否设定？-SPC管理，全数检查等54321③对特殊特性工程的不良预防对策是否有体现出来？-F/PROOF装置，防止作业人员任意调动设备等的装置是否具备-异常作业时设备无法制动性能（非专门人员无法操作，夹具化，定位销等）54321*特殊特性：是指客户指出的法规或者外观、性能、装车性等对产品品质起到核心影响的产品及工程特性，供应商依照产品及工程相关知识选定的项目Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表2.工程管理（120分）确认安全/法规部品是否进行重点管理详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③108642SQES3）安全/法规部品是否选定及进行重点管理？5432154321①安全/法规部品是否单独指出及进行区分管理？-作业人员配备要领（熟练度考量）设定等②安全/法规部品的检查项目选定，并进行特殊管理？-各部品检查项目是否设定及在线工程样品（限度样本）确认外③是否具备预防安全/法规部品的不良的工程设备，检查设备？-异常作业时警报装置等类似性能*不生产安全/法规部品的供应商是否按照前页1-2-2项（是否指定特殊特性工程机是否进行管理？）按40分满分进行点检Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表2.工程管理（120分）确认主要工程内是否体现不良流出防止的F/PROOF装置详细评价事项配分点检结果/指出事项30NO.评分分数①②③108642SQES4）对F/PROOF装置是否进行特别管理？108642108642①主要工程内F/PROOF装置的现况，运用基准是否设定并进行管理-主要工程别F/PROOF装置的运营基准，点检周期确认（工程别F/PROOF现况管理点检基准/周期等）-是否对遵循F/PROOF运营基准进行（点检表）点检确认-防止作业人员任意操作的对策等②FIELD/工程不良多发的工程上进行F/PROOF适用性验证必要时进行追加反映？③恶意条件进行操作时F/PROOF制动与否确认-不合格品投入后确认是否被检出*错装防止系统，遗漏防止系统Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表2.工程管理（120分）确认过去品质问题改善反映及有效性验证实施与否详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②108642SQES5）过去问题品质的改善体现及有效性验证是否进行？108642①过去品质问题的改善对策是否反映-过去事例相关改善对策（工程）是否反映（活用过去品质问题事例确认表单）-检查确认表单内是否另作标注作为品质履历管理及再发防止的反映②改善反映后，有效性验证是否进行，是否进行举一反三活动？-确认对工程内同一/类似品质问题发生与否的验证结果-改善结果不理想时，追加改善，其他工程水平展开等Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表3.设备管理/Capacity管理（100分）供应商生产CAPA，运营UPH及移动率详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③④54321SQES1）供应商生产能力是否适当？54321①实际生产线是否按照运营的UPH进行生产/运行？-供应商是否能够确保H/KMC必要的CAPA，运营适当的UPH②LINE别稼动率是否适当？-稼动率在80~90%时，是否进行设备替换等投资分析-稼动率在80%以下时，是否制定未稼动因素的分析对策③加班是否适量的进行？-1SHEET基准是否进行50小时/月以上的加班作业人员疲劳度增加时导致品质及生产性的54321④是否对2级供应商进行周期性的CAPA调查等相关活动？-是否进行CAPA调查计划/样式及结果管理54321Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表3.设备管理/Capacity管理（100分）设备保全管理及维持管理状态点检详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③④54321SQES2）是否制定及遵循设备预防保全程序？543215432154321①是否制定每年的定期点检计划并被承认？②对设备异常出现后的再启动时，是否制定对部品品质验证程序？③是否建立设备故障记录管理台帐？④是否进行设备日常点检及定期点检？Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表3.设备管理/Capacity管理（100分）是否对口模别/模具别进行品质验证详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③④54321SQES3）模具品质确保及维持管理状态是否良好？543215432154321①是否对口模别/模具别进行品质验证？-包含口模别/模具别刻印的标号②是否制定模具管理计划并遵守实行？-模具清洗及寿命管理③是否制作模具履历管理台帐并维护进行管理？④模具保管时是否进行单独管理（模具保管台帐）及按照用途进行区分管理（量产，A/S）？Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表3.设备管理/Capacity管理（100分）检查装备有效性点检状态确认详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③108642SQES4）是否对工程检查装备进行有效性验证？5432154321①故障模具别是否保有NG/OKMASTER？-漏油/气密性/震动/噪音/尺寸可视化检查设备是否设定接近MASTER管理基准的公差-是否保有各不良类型的NGMASTER，现象识别表是否张贴②作业前对运用NG/OKMASTER对装备进行点检的结果是否进行履历管理③NG/OKMASTER是否登录管理并定期进行确认？Ⅰ.工程品质保证【400分】供应商品质强化体系点检表3.设备管理/Capacity管理（100分）老旧设备管理状态确认详细评价事项配分点检结果/指出事项20NO.评分分数①②③108642SQES5）是否对设备进行维护/保全管理5432154321①是否指定设备保全组织？-是否有专员负责的组织？-保全现况构成（机械/电力、电力等）-保全人员的教育计划及实际的履历管理②保全业务的业务说明书是否