搜索
基层管理人员应具备的品质观念一.我们的目标和所面对的问题•目标:今年实现利润五百万•问题:品质成本仍较高,直通率仅为87~89%,返工率,报废率,降级品等不满意.员工操作技术参差不齐工艺问题多员工流动率过高……二.导致品质的问题有两类•管理问题•技术问题1.管理的质量不提升,品质则无法提高.管理的品质关键在于___方法的改变.(找到适合的方法,将大家的力量调动起来)2.技术和工艺必须遵循镍氢电池电极的客观规律,才能在生产过程中找出相适应的工艺方法,提升电池品质.三.品质管理需从观念上突破•3.1重视过程胜于重视结果ISO9000-2000版质量管理体系重视过程监控管理如:7.5.1生产和服务提供的控制结果:事情发生后,已产生影响过程:事情的发展各步骤过程管控:是统计过程控制(SPC)的主要作用.3.2品质不是检查出来的年代品质的历史面品质观念质量制度十八世纪前作业员品质品质是检查出来的品检1900年代领班品质控制1920年代检查员品质控制1940年代统计质量控制质量是制造出来的品管(QC)(应用SPC)质量保证质量是设计出来的品管(QA)(应用SPC)1960年代全面质量控制质量是管理出来的全面品管(TQC)1980年代全面质量保证质量是习惯出来的全面品管(TQA)二十一世纪以顾客为中心,领导重视,全员参与质量就是顾客满意6σ•产品间变差存在于制造流程中应通过SPC对制程中失控点提前预警,使之处于受控状态.•不良品从工艺过程中体现出来人.机.物.法.环.测等方面产生了变异,全面思考解决问题.3.不良的处事习惯影响解决问题的效果及效率.异常的判别原则点出界就判异,即出界的点说明制程异常.需采用以下20字方针:查出原因,采取措施,加以消除,不再出现,纳入标准.LCLUCLCL异常工序能力不足受控状态受控状态受控状态受控状态工序能力不足异常3.3第一次把事情做好.“第一次把事情做好”,是建立在“重在预防”思想基础之上的.它的好处是:1)及早发现问题,解决问题;2)不把不良品流到下一工序;3)降低后工序质量风险,节省后工序的检验投入;4)对降低内部缺陷及外部缺陷有重大作用.典型的方法是:1)首件样本检查,即首件合格后再开始生产;2)限度样本,尽可能将制程中操作步骤做成图示或看板,让操作人员容易看到;3)操作人员自检;4)对操作人员的培训.3.4质量是习惯出来的质量不是靠制造,检验,设计出来的,而是靠全体员工在一个良好的体系下面,并采用良好和完备的方法与工具,形成了一个良好的习惯并得到了客户认同而出来的.质量靠制造,检验,设计出来的,这种观念已经陈旧,而“质量是习惯出来的”是经过实践检验的,是正确的.3.5注重流程中的任何改善.质量是制造,设计,管理和习惯出来的.检查≠改善制程异常分析原因提出方案沟通协调改善检查不是目的,而使制程受控才是目的,因此需通过改善达到.生产人员,技术人员,品管人员应到生产现场研究现象,找出原因,解决问题.3.6建立团队默契,发挥团队功能1)团队是有着共同目标,共同价值观的组织.企业目标是大家共同努力的目标.2)质量工程不是某个部门单独完成,是由制造部,QA部,工程部,研究部等多部门协作完成.3)改善即是解决导致不良的根本问题,对策则需多部门研究找出,最好的,成本最低的方法.3.7成本观念质量成本质量成本实际生产所需的成本无缺陷时产品的成本做事方式成本质量成本的构成质量成本预防成本鉴定成本缺陷成本内部缺陷成本外部缺陷成本A.质量管理费用:1)进料,过程,半成品,成品检验;2)流程控制;3)质量信息;4)供应商调查;5)产品,物料,信赖性试验;6)新产品评定费用.B.品质测量仪器测量;C.品质培训成本:1)外聘顾问费用;2)内部培训;3)协办厂培训费用;4)品质指导费用.D.品质改善费用:1)QCC活动;2)品质奖金,奖品费用;A.IQC检查费用;B.PQC费用;C.OQC费用;D.质量审核费用;E.检测设备的校正与维护费用.A.报废损失;B.返工费用;C.重检费用;D.降级损失;E.调查缺陷原因费用;F.设计变更费用;G周期时间增加费用;H.库存增加产生的费用.A.客户投诉处理费用;B报废损失;C.赔偿;D修理,返工费用;E.售后服务费用;F.退货处理费用;G.品质责任鉴定,诉讼费用.3.8实际运作流程无有分析质量状况观看质量状况分析原因协商沟通解决与改善处置运作结果检查状况记录形式标准有无问题四.工作中问题的应对•品管人员发现品质问题时,生产部门不接受改善.•员工产生品质问题•其它部门不配合•上级指示的执行勿忘职责协调方式沟通技巧领班所面对的问题•品质与进度相矛盾时•与品管部门的协调障碍•员工的操作技能及品质意识不高品质第一,效率第二品质工作贯穿在生产工作之中获得上级的指示与帮助对员工应随时进行培训附图:产量、质量、生产三者关系结束谢谢!