生产管理与质量控制--baiyongqiang

生产管理与质量控制课程简介生产：是结果，必须由它产生收入来维护公司运转质量：是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留驻客户，没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产安全说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。大纲概述一、生产管理1：生产管理的核心2：生产管理的途径3：生产管理的方法4：生产管理的永恒主题生产管理的核心安全、质量、成本、交货周期1：安全、A.安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。B.人身安全制保障人的安全、健康、舒适的工作。c.财产安全：消除损坏设备、产品、一切财产的一切危害因素，保证生产正常进行生产管理现场安全生产、文明生产1．建立安全操作程序2．计划设备和环境的安全保护措施3.指导人员进行安全生产4．促进人员提高安全保护意识5．在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施6.找出事故原因，防止再次发生7.建立明显标识，及作业指导书为什么会发生事故？不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患学习安全地工作、检验和维护质量质量：质量是客户感觉能够接受并满意其热忱的东西制造质量什么是制造质量？——指质量在生产过程中不要接受缺陷、不要制造缺陷、不要传递缺陷。制造质量的口号——不要缺陷团队合作解决各种质量问题A.不要逃避问题B.这个产品不是我损坏的！C.什么漏元器件、我没有发现D.问题出自上道工序，不应该由我承担责任！E.问题在于供应的材料不好F.这不是我负责的，也许是机器负责这个事情！每位员工都是QC质量是每个人的职责设计、工程、生产、质量部门，及相关的部门加上供应商我们最好的资源是：员工我们的目标：人人都是质检员人人都是问题解决者谁对质量负责？我！质量标准的要点：A.反映顾客的心声B.简单清晰，有利操作者C.在使用上可明确测量D.在操作者的标准化工作或张贴出来成本管理现代成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目的，并持续不断改善1.企业的战略定位与成本管理A.成本领先：是企业以最低的成本提供产品或服务，从而战胜对手的一种战略B.差异性：让顾客感到在一些重要方面，你的产品或服务具有独特性，这一特性往往是高质量，这种感觉可使企业收取高价C.目标聚集：是指企业将目标集中于市场中某一特殊板块成本分类A.直接材料：用于生产并直接构成完工品的材料B.间接材料：用于生产而未包含于完工品中的材料(如助焊剂、焊锡丝等）C.直接人工；生产产品提供服务的人工D.间接人工：为生产服务提供支持的人工（如研发、采购、人事、财务等）E.间接材料、间接人工及其他间接成本汇集成制造费用，直接材料和直接人工合在一起称主要成本，直接人工与制造费用合在一起称转化成本产品的交期1.生产计划的运作模式A.订单处理B.产能负荷分析C.物料需求计划D.主排程作业E.生产进度控制F.生产绩效评估生产管理的途径人机料法环一、现场人员管理A.团队建设和员工参与B.现场干部领导力提升团队建设/员工参与我们是老虎队！T——TOGETHERE——EVERYBODYA——ACHIEVEM——MORETEAM这样的才是团队，而不是GROUP现场干部领导力提升现场领导是指导员现场领导不是警察现场领导是支持者现场领导不是监工现场领导是推动者现场领导不是告密者现场—设备管理A.设备基本资料的建立B.设备故障维护C.设备点检和保养D.设备的预防性物料管理A.与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点数清楚数量，无误后双方签名。B.先来先用不能乱：按材料的制造日期，先生产的先使用，后生产的后使用1.确保在保质期内使用；2.确定不良对策线索时使用3.材料去向要清楚生产管理-方法1.工序管理2.信息管理3.布局管理生产工作环境管理有效方式：推动5S活动1.作业人员心情舒畅、士气高昂；2.作业出错机会少，不良下降，品质上升；3.避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；4.资源得以合理配置和使用，浪费减少；5.整洁的作业环境易给客户留下深刻的印象，有利于提高公司整体形象；6.通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障:7.为其他管理过程的顺利开展打下基础。PDCA改善循环法PDCA循环PDCA总结改进：总结成功经验和丢败教训。未解决问题转入下一循环。检查：重点对计划进行检查、分析。计划：确定方法、目标和活动计划等。实施：组织力量执行计划，保证计划的实施。PDCA分为8个步骤P1识别问题2分析现状3分析问题产生原因4确定主要原因5制定对策D6实施对策C7效果检查A8巩固成果，防止问题在发生现场解决问题流程-PDCA、P计划改进原因1.识别问题2.论证改进重要性现状调查1.评价现有过程效率2.收集分析数据，选择问题，确定改进目标分析原因1.识别问题原因，2.验证问题原因D实施确定和实施措施1.确定改进措施2.实施改进措施C查核评价改进效果1.确认问题无减少。2.确认问题根源无减少。3.确认改过目杯无实现A措施规范方法1.新过程代替老过程。2.防止问题在发生进一步改进1.评价改进项目有效性。2.解决遗留问题。3.策划进一步改进目标。5W2H法5W2H意思区分Why为什么做什么？有必要吗？对象What什么事为什么要做？目的是什么？目的Where哪里在哪里做？一定要在哪里做吗？场所When什么时候什么时候做？有必要在哪时做吗？时间Who谁由谁做？其它人可以做吗？人How如何怎么做?有比这更好的手段吗?方法HowMuch成本或代价多少进行改进,会付出什么样的代价?成本设备管理的：三好、四会、五项纪律三好：管好、用好、修好。四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。五项纪律：1.凭操作证使用操作设备，遵守操作规范2.经常保持设备的整洁关，并按规定加注润滑油3.遵守交接班制度。4.管好工具附件，不得遗失5.发现故障，当即停机，并通知检修。工艺管理的：三按、三自、一控三按：按图纸、按工艺、按质量三自：自已加工的产品进行自检自检发现的不合格产品作标识自已将合格品与不合格品分开一控：控制一次送检不合格率。生产管理的永恒主题生产管理的永恒主题：就是持续改进！生产现场管理的改善内容；1.生产现场改善的原因和对象2.生产现场改善的制度建立3.生产现场改善的基础——5S4.生产现场改善的方法——IE工程什么是改善？改善是一种管理理念，用以持续不断的改进工作方法和提升人员效率。改善意味着资源的合理利用，如何以最小的投入带来最大的产出。为什么要改善？作业方法——没有最好，只有更好生产现场——浪费永远存在我们的追求是：更高的质量，更低的价格，更快的交期，更好的服务。生产现场改善的基础——５S５S的起源和发展:５S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理方法。１９５５年，日本的５S宣言口号为“安全始于整顿，始于整理整顿”，当时只推行了前两个S，起目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了３S，也就是清扫、清洁和修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年日本的５S著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并从此掀起了５S的热潮。日本式企业将５S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理方法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，５S对于塑造企业的形象，降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造另人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着经济的发展，５S已经成为工厂管理的一股新潮流。推行５S的目的：1.养员工的主动性积极性——缩短作业周期，以确保交货期；降低成本；改善零件在库房内的周转率；促成效率的提高。2..创造人和设备都非常适宜的环境。保障企业安全生产；减少甚至消除故障；组织活力化，改善员工的精神面貌；改善和提高企业形象。什么是5S？1.整理：将要与不要的东西区分开。2.整顿:将要的物品处于管理状态有正确的位置及标识。3.清扫:将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净。4.清洁:做好整理整顿清扫维持正常管理状态5.素养:养成一个良好的习惯现代的企业？三流企业：每个人都乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业：有专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔拉圾。大纲概述质量控制质量：是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留驻客户，没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产QC7大手法使用特点品管七大手法1.检查表检查项目需周全2.散布图纵横坐标的相关性3.层别法不同性质的区别4.直方图可以规格或标准值比较5.柏拉图能显示问题重点6.因果图由大至小显示,制造业常用7.管制图控制制程变异开会注意的几点问题会议要简短，结果要记录追踪；会议时间——速战速决；会议地点——（距现场）宁近勿远会议内容——有据可查会议召开——简明扼要会议结束——追踪确认